Разработка технологического процесса обработки вала

осуществляем на токарно-копировальном многорезцовом полуавтомате  мод. 1Н713.

ü  Фрезерование шпоночных пазов, паза 11,  выполняется на шпоночно-фрезерном полуавтомате 6Д91.

ü  Фрезерование технологической площадки под сверление отверстия Æ6H9 производится на вертикально-фрезерном станке мод. 6Н12ПБ.

ü  Шлифование производится на круглошлифовальном станке мод. 3Б153Т.

ü  Обработку отверстий производим на вертикально-сверлильном станке 2Н118.

ü  Накатку резьбы осуществляем на резьбонакатном станке мод. А9518.

Сравнение вариантов обработки.

Соответственно чертежу детали, каждая поверхность имеет свои требования по шероховатости, точности. Нередко случается так, что деталь можно обработать несколькими методами, которые дадут одинаковую точность и качество на выходе. В качестве примера сравним два варианта  чистовой обработки отверстия Æ18H9 по технологической себестоимости:

1) В первом варианте обработка (развертывание) ведется на токарно-револьверном станке 1П365.

2)  Во втором варианте обработка ведется на вертикально-протяжном станке для внутреннего протягивания 7Б64.

Первый вариант:

Обработка на токарно-револьверном станке мод.1П365: Ц = 200000 руб.; площадь станка в плане - f  = 3,32×1,53×0,97 = 4,9 м²;  2-й разряд работы; режим работы - односменный при 41-часовой рабочей неделе; действительный годовой фонд работы оборудования F_д = 4029 ч.; Е_н = 0,15; h_з = 0,8 – коэффициент загрузки станка. Часовые приведенные затраты определим по формуле:

С_п.з. = С_з + С_ч.з.+ Е_н(К_с + К_з),

где  С_з – основная и дополнительная зарплата с начислениями, руб/ч.; С_ч.з. – часовые затраты по эксплуатации рабочего места, руб/ч.; Е_н – нормативный коэффициент экономической эффективности капитальных вложений; К_с , К_з – удельные часовые капитальные вложения соответственно в станок и здание, руб/ч.

Основная и дополнительная зарплата с начислениями и учётом многостаночного обслуживания рассчитывается по формуле:

С_з = С_тф×e×k×y,

где e = 1,53 – коэффициент, учитывающий дополнительную зарплату; С_тф – часовая тарифная ставка станочника сдельщика соответствующего разряда, для 2-го разряда 

С_тф =30 руб/ч.; k – коэффициент, учитывающий зарплату наладчика, для крупносерийного производства k = 1; y – коэффициент, учитывающий оплату рабочего при многостаночном обслуживании, при обслуживании 1-го станка  y = 1.

С_з =  30×1,53×1×1 = 45,9 руб/ч.

Определяем часовые затраты по эксплуатации рабочего места

С_ч.з. = С^б.п._ч.з.×k_м ,

где С^б.п._ч.з – практические часовые затраты на базовом рабочем месте, для крупносерийного производства С^б.п._ч.з =18,2 руб/ч.

С_ч.з. = 18,2×1,3 = 23,7 руб/ч.

Определяем скорректированные затраты по эксплуатации рабочего места:

С^к_{ч.з .}=  С_ч.з.×j/1,14 руб/ч.,

где j - поправочный коэффициент

j  = 1 + [a×(1 - h_з)/h_з] = 1 + [0,34×(1 - 0,8)/0,8] = 1,09

С^к_ч.з  =23,7×1,09/1,14 = 22,7 руб/ч.

К_с = Ц×100/(F_д×h_з) = 200000×100/(4029×0,8) = 6205 руб/ч.

Производственная площадь, занимаемая станком с учётом проходов, м²:

F = f×k_f  = 4,9×3 = 14,7;

К_з = F×3920×100/(F_д×h_з) = 14,7×3920×100/(4029×0,8) = 1788 руб/ч.

Определяем часовые приведенные затраты:

С_п.з. = 45,9+23,7+0,15×(6205+1788) = 1268,6  руб/ч.

Технологическая себестоимость операции механической обработки (руб/ч.)

С^‘_о =  С_п.з.×Т_шт/(60×k_в),

где k_в = 1,3 – коэффициент выполнения норм;

Т_шт =0,00086×d×l×j_к =0,00043×18×182,3×1,35 = 1,9мин;

С^‘_о = 1268,6×1,9/(60×1,3) = 30,9 руб/ч.

Аналогично просчитываем и второй вариант.

Второй вариант:

Обработка на вертикально-протяжном станке для внутреннего протягивания мод. 7Б64:

Ц = 450000  руб.; f = 0,875×1,35×0,97 = 1,2 м²; 2-й разряд работы; режим работы - односменный при 41-часовой рабочей неделе; действительный годовой фонд работы оборудования F_д = 4029 ч.; Е_н = 0,15, h_з = 0,8.

С_{п.з .}= С_з + С_ч.з.+ Е_н×(К_с + К_з);

С_з = С_тф×e×k×y =  30×1,53×1×1 = 45,9 руб/ч.

С_ч.з.= С^б.п._ч.з.×k_м = 18,2×3,0 = 54,6 руб/ч.

j  = 1+[a(1 - h_з)/h_з] = 1 + [0,2×(1 - 0,8)/0,8] = 1,05

С^к_{ч.з .}=  С_ч.з.×j/1,14 = 54,6×1,05/1,14 = 50,3 руб/ч.

К_с = Ц×100/(F_д×h_з) = 450000×100/(4029×0,8) = 13789  руб/ч.

F = f×k_f=4×1,2 =4,8 м²;

К_з = F×3920×100/(F_д×h_з) = 4,8×3920×100/(4029×0,8) = 583,8 руб/ч.

С_п.з. =49,5 + 54,6 + 0,15×(13789 +583,8) = 2260 руб/ч.

Т_шт =0,0004×l = 0,0004×200 = 0,08 мин;

С^‘’_о =  С_п.з.×Т_шт/(60×k_в) =2260×0,08/(60×1,3) =2,3 руб/ч.

Определение приведённой годовой экономии

Э_г = (C’ _o – C”_o)×N  = (30,9-2,3)×50000 = 1430000 руб.

Таким образом, с точки зрения технологической себестоимости