Проектирование приспособления для сверления отверстий под резьбу

Контроль качества изделий очень важен в современном машиностроении. Применение универсальных измерительных инструментов и калибров малопроизводительно, и не всегда обеспечивает нужную точность и удобство контроля, а в условиях поточно-автоматизированного производства вообще неприемлемо.

Контрольные приспособления применяют для проверки заготовок, деталей и узлов машины.

Погрешность измерения в зависимости от назначения изделия допускают в пределах 830% поля допуска на контролируемый объект. Общая (суммарная) погрешность измерения определяется рядом ее составляющих:

·  погрешностью схемы измерения;

·  погрешностью установки контролируемого изделия;

·  погрешностью настройки приспособления по эталону, износу деталей приспособления, а также колебаниями температуры.

На выбор схемы измерения большое влияние оказывает заданная производительность контроля. При 100% проверки деталей в поточном производстве время контроля не должно превышать темпа работы поточной линии.

Измерительные устройства контрольных приспособлений делятся на предельные (бесшкальные) и отсчетные (шкальные). Особую группу составляют устройства, работающие по принципу нормальных калибров.

Предельные измерительные устройства не дают численного значения измеряемых величин, а все проверяемые изделия делят на три категории: годные, брак по переходу за нижнюю границу допуска и брак по переходу за верхнюю границу допуска.

В качестве простейших устройств применяют встроенные в контрольные приспособления жестко закрепленные или выдвижные предельные элементы (скобы, пробки, щупы т. д.).

     Для контроля качества отверстий с резьбой  целесообразно применить резьбовой калибр

          Калибр-пробка  резьбовой проходной, для внутренней метрической резьбы по

                        СТ СЭВ 1921-79.

 

4.3Расчет режимов резания

        Т.к. все инструменты работают взаимосогласованно, то для всех инструментов  S = 0,5 мм/об,

                                                                   для сверла:

     Подача (рекомендуемый диапазон) [1]:

       S = 0,5 мм/об,

     Выбираем S = 0,5 мм/об.

t=0.5d 

 t=0.5*3.2=1.6 

t=0.5*2=1

       t-глубина резания.

     Скорость резания (расчетная формула) [1]:

;

         где

       у – показатель степени при подаче (0,7 [1]);

       g – показатель степени при диаметре (0,4 [1]);

       m - показатель степени периода стойкости (0,2 [1]);

       Т – значение периода стойкости (15 [1]).

       K_v – поправочный коэффициент, учитывающий фактические условия резания;

       

t=0.5d 

 t=0.5*3.2=1.6 

t=0.5*2=1

Скорость резания

м/мин

м/мин

       Крутящий момент и осевую силу рассчитываем по формулам:

           

           

       Осевая сила

         

                           Коэффициенты для нахождения осевой силы P_o      

           

           

Н

Н

Крутящий момент

         

                          коэффициенты для нахождения крутящего момента М_кр

           

            Y=0.8

Нм

          Нм

          Мощность резания

;

          ;

          об/мин.

           об/мин.

             кВТ

.

кВт

Для зенкера:

        Подача (рекомендуемый диапазон) [1]:

       S = 0.5 – 0.6 мм/об,

        Принимаем S=0,5 мм/об,

        Сv=16.3

        q=0.3

         x=0.2

        y=0.5

        m=0.3

             м/мин

Cм=0,09                                Cр=67

q=1                                           х=1,2

x=0.9                                           y=0.8

y=0.8

            Нм

        Н

кВТ

      Для метчиков:

        Подача (рекомендуемый диапазон) [1]:

       S = 0.5 – 0.6 мм/об,

        Принимаем S=0,5 мм/об,

        Сv=53

        q=1,2

        y=0.5

        m=0.9

         Т=90

     

        м/мин

Cм=0,0041                               

q=1,7                                          Кр=Кмр=0,85

          y=1,5                                         

            Нм

;

;

 об/мин.

кВт

Общая мощность :  кВт

Суммарная осевая сила: Н.

Суммарный крутящий момент: Мкр=6,796Нм

5. Описание работы приспособления.

5.1 Описание приспособления.

  Приспособление  применяется в совокупности с прижимным устройством.

  Прижимное устройство  предназначено для увеличения точности обрабатываемых отверстий.

Для направления стержневого инструмента, воспринимающего симметричные нагрузки (сверл, зенкеров и др.) в кондукторных плитах используются втулки.

  Ориентировочный срок службы кондукторных втулок 1000-15000 сверлений.

   Для определения предельных размеров втулок ,допуски на диаметр инструмента берут по  соответствующим стандартам. Допуски на износ кондукторных втулок не разработаны.

Предел износа считают нижнее отклонение допуска на диаметр просверливаемого отверстия.

Установку сменных втулок в постоянные втулки производят по посадке Н7/h6.

 Кондукторной плита перемещается вместе с многошпиндельной головкой, а на приспособлении фиксация производится с помощью пальца. Установка подвижных кондукторных  плит применяется для обеспечения достаточной жесткости системы, необходимой для многоинструментальной обработке.

   Приспособление  представляет собой установочный угольник с установленными в нем оправку.

Деталь надевается на оправку и зажимается.

5.2 Работа приспособления.

Приспособление устанавливается на стол станка и закрепляется при помощи болтов жестко. Многошпиндельная головка перемещается вместе с кондукторной плитой , плита перемещается вниз .

Плита перемещается до упора в верхнюю плоскость  обрабатываемой детали