Величина спада кулачка равна величине затылования, которая относится к полному обороту кулачка, тогда как на фрезе – к центральному углу 360º/Z. Величина спада указана на каждом кулачке. На практике получили распространение кулачки с величиной К=0,5…12 мм через каждые 0,5 мм.
После выбора заднего угла при вершине aа по формуле (2.1) определяется величина затылования К и по ней подбирается кулачок.
При этом в большинстве случаев приходится расчетную величину К округлять до ближайшего значения ряда кулачков. Из-за округления фактический задний угол aа уже не будет равен расчетному. Практически это не имеет значения. На рабочем чертеже ставится размер К, а угол aа не указывается.
Рис. 2.10. Схема затылования зуба (а) и различные конструкции кулачков (б): А-В-С путь резца при затыловании
Затыловочные кулачки имеют рабочую поверхность, состоящую из двух частей: из части, очерченной по архимедовой спирали и служащей для рабочего хода затыловочного суппорта, и из части, предназначенной для быстрого отвода затыловочного суппорта перед затылованием каждого последующего зуба инструмента (отбой или холостой ход). Конструкции кулачков показаны на рис. 2.10.
Длину рабочей части кулачка делают больше ширины зуба затылуемой фрезы. Принято делать у фрез ширину зуба равной (0,7-0,8)·π·D/Z и ширину впадины (0,3-0,2)·π·D/Z или соответственно в градусах – 252…288º и 108…72º. Для этого в целях обеспечения затылования по всей ширине зуба рабочая часть на кулачке принимается равной 300…330º, а нерабочая часть соответственно 30…60º. Рабочая часть кулачка выполняется по архимедовой спирали, а нерабочая – по плавной кривой. Рабочий участок может занимать 360º. В этом случае отбой (отскок) суппорта на станке получается резким. Такие кулачки применяются на токарно-затыловочных станках, обладающих весьма большой жесткостью. Чем больше центральный угол нерабочей части кулачка, тем более спокойно и плавно работает кулачок и затыловочный суппорт. Но для этого требуется и большая ширина канавки между зубьями затылуемой фрезы. Обычно у кулачков этот угол равен 90º, однако, когда это необходимо, кулачки могут изготавливаться с углами нерабочей части 30º, 45º и 60º.
2.6. Двойное затылование
При затыловании профиля зубьев инструмента шлифованием обычно нельзя получить затылок, прошлифованный по всей ширине зуба, так как в конце рабочего хода шлифовальный круг может врезаться в соседний зуб и испортить его. В этом случае оставляется 1/3 ширины зуба, которая не шлифуется. Но эта часть будет способствовать образованию седлообразности (рис. 2.11), которая после стачивания в процессе перешлифовок небольшой части зуба будет выступать за траекторию движения режущей кромки, чем сделает работу режущего инструмента невозможной.
Рис. 2.11. Правильный (а) и неправильный седлообразный (б) спады затылка у фрез
Устранить седлообразность можно путем применения двойного затылования зуба, когда часть задней поверхности зуба, которая не может быть прозатылована шлифованием, занижается (рис. 2.12).
 |
Операция двойного затылования может быть выполнена последовательно. Сначала задняя поверхность затылуется с кулачком, обеспечивающим величину затылования К, а затем производится перенастройка, и только вторая часть задней поверхности затылуется с кулачком, обеспечивающим величину затылования К1.
С целью увеличения производительности, когда это целесообразно, следует двойное затылование производить за одну установку с помощью специального кулачка, имеющего два участка рабочей кривой, с перепадами К и К1.
Иногда вместо двойного затылования до термической обработки осуществляют затылование инструмента резцом с помощью кулачка, имеющего величину перепада К1, а после термической обработки – затылование шлифовальным кругом с помощью кулачка, имеющего величину перепада К. При этом значительно увеличивается припуск на шлифование, так как К1 обычно в 1,3…1,6 раза больше К.
3. КОНСТРУКТИВНЫЕ ЭЛЕМЕНТЫ ЗАТЫЛУЕМОЙ ДИСКОВОЙ
ФАСОННОЙ ФРЕЗЫ И РЕЗЦА ДЛЯ ЗАТЫЛОВАНИЯ
Конструктивные элементы затылуемой дисковой фрезы приведены на рис.3.1.
Рис. 3.1. Конструктивные элементы дисковой фасонной фрезы
1. HRC 63…65.
2. Допустимое биение режущих кромок относительно оси отверстия ø27 не более 0,05 мм.
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.