Технологія й організація капітального ремонту вантажних бортових автомобілей (за базову марку прийнято вантажний автомобіль ЗІЛ-ММЗ- 555), страница 12

Так, деталі спочатку промиваються у ванні з дистильованою водою, а потім – у проточній воді, після чого занурюються на одну хвилину в 3-5%-ий розчин кальцинованої соди (для нейтралізації залишків електроліту) та остаточно промиваються у теплій воді. Потім деталі знімаються з підвісних пристосувань, із них знімається ізоляція, і далі вони сушаться у сушильних шафах при температурі 120-130°С.

Після хромування поверхня деталі має високу твердість (4000-12000 МПа) завдяки шару електролітичного хрому, який також має й високу зносостійкість. У якості електроліту при хромуванні використовується водний розчин хромового ангідриду (CrO₃) і сірчаної кислоти.

Найбільш вірогідна величина спрацювання поверхні золотника становить 0,02 мм. Товщина шару гальванічного покриття при хромуванні досягає 0,5 мм. Тому попереднє шліфування виконується на глибину 0,1 мм, завершальна стадія обробки – шліфування до необхідного розміру – на глибину 0,38 мм.

Шліфування приймаємо кругле у центрах методом повздовжньої подачі і виконуємо на круглошліфувальному верстаті 3Б161 за один прохід.

Підраховуємо штучний час для виконання шліфувальних робіт при обробці поверхні. При цьому скористаємося емпіричними залежностями для визначення основного технологічного часу:

-  при попередньому грубому шліфуванні (9-ий квалітет), хв:

                             ;                                                       (3.1)

-  при чистовому шліфуванні до необхідного розміру (6-ий квалітет),хв:

                                ,                                                       (3.2)

де  - діаметр деталі, мм;

 - довжина повздовжнього ходу стола, мм.

Тоді при грубому шліфуванні:

                            хв,

а при чистовому шліфуванні до необхідного розміру:

                            хв.

Операційний час визначається за формулою:

                                     ;                                                (3.3)

при грубому шліфуванні:

                                хв;

при чистовому шліфуванні:

                                хв.

Допоміжній час визначається за формулою:

                                    ;                                                      (3.4)

при грубому шліфуванні:

                                     хв;

при чистовому шліфуванні:

                                     хв.

Далі розраховуємо штучний час:

                                        ;                                                  (3.5)

при грубому шліфуванні:

                                    хв;

при чистовому шліфуванні:

                                    хв.

Технологічний процес відновлення поверхонь робочих поясків оформляємо маршрутно-операційною картою за ГОСТ 3.1118-82.

Таблиця 9 – Таблиця дефектів золотника гідророзподілювача

№ з/п	Дефект	Метод виявлення, інструмент	Розміри, мм		Висновок
			За робочим кресленням	Допуск без ремонту
1	Знос поверхні робочих поясків не менше 34,98 мм	Замірювання, мікрометр	35-0,014	34,98	Хромування
2	Пошкодження різьби	Пробка	-	-	Калібрування

Використана література

1. Дорощенко В.П. Методичні вказівки до виконання курсового та дипломного проектування з дисципліни „Технологія виробництва та ремонту машин”. – Полтава: ПДТУ, 2001.

2.Зеленков, Г.І., Колясинский Б.С., "Проектування підприємств по ремонту дорожніх і будівельних машин".

3.Конарин В.И. "Техническое обслуживание, ремонт и хранение автотранспортных средств", т.З.

4 Корчанов И.Я. "Технология и организация ремонта строительных машин и оборудования".

5 Чабанный В.Я., Власенко Н.В., "Технология производства и ремонта дорожно-строительных машин". Учебник для ВУЗов. — К.: "Высшая школа", 1985 г.