Скорость разложения доломита в значительной мере зависит от температуры. Декарбонизация СаСО3 начинается при температуре 600 °С, но реакция протекает медленно. Полное разложение происходит при температуре 900 °С. Для полного разложения 1 кг СаСО3 необходимо затратить 425 ккал. Декарбонизация МgСО3 начинается при температуре 400 °С, полное разложение происходит, начиная с 710 °С. Для полного разложения 1 кг МgСО3 необходимо затратить 310 ккал тепла. Свойства образующейся при обжиге окиси магния зависят от температуры обжига. При температуре нагрева до (800 - 950) °С получается каустический магнезит, легко гидратируемый. Для получения слабогидратирующей формы МgО, магнезит обжигают при более высокой температуре (1500 - 1700) °С. Рабочая температура в высокотемпературной зоне печи составляет (1350 - 1450) °С. При этом наряду с образованием извести и периклаза, образуются ферриты кальция и магния, силикаты кальция, браунмиллерит.
Термообработанный ИМФ имеет плотную мелкокристаллическую структуру, в которой зерна извести и периклаза окружены твердым раствором на основе ферритов кальция, магния, браунмиллерита, силикатов кальция, что обеспечивает повышенную прочность продукта при транспортировке и длительном хранении.
Доломит, доломитсодержащие материалы и шлак гранулированный поступают на предприятие в полувагонах, разгружаются на складе сырья производства флюсов на отведенных площадях. Пыль электрофильтров поступает в хопперах и разгружается на складе сырья. Склад оборудован двумя грейферными кранами грузоподъемностью 10 тонн каждый. Со склада материал грейферным краном подается в приемный бункер откуда пластинчатым транспортером направляется на дробление. При подаче материала на дробление выдерживается определенное соотношение доломита, доломитсодержащих материалов и шлака гранулированного в зависимости от содержания Fe2O3 в доломитсодержащем сырье и шлаке гранулированном. Предварительное дозирование сырьевых материалов ведется по количеству ковшей грейферного крана того или иного вида сырья, вместимость ковша предварительно определяется взвешиванием на автовесах.
В цехе установлены две роторные дробилки производительностью до 125 тонн в час каждая. После дробления материал ленточным транспортером длиной 70 м и реверсивным транспортером длиной 17 м загружается в бункера мельниц. Равномерная подача сырья в мельницы обеспечивается тарельчатыми питателями, установленными под бункерами. Размол сырья осуществляется в двухкамерных мельницах диаметром 2,2 м, длиной 13 м. Производительность мельницы от 20 до 25 т/ч. Первые камеры мельниц футеруются бронеплитами, в качестве мелющих тел используются шары диаметром от 50 до 100 мм. Вторые камеры футеруются волнистыми бронеплитами и загружены цильпебсом. В мельницы одновременно с сырьевым материалом подается вода в количестве, обеспечивающем влажность пульпы в пределах (36±1,0)%. Тонкость помола шихты определяется остатком на сите №008, который должен составлять 10-12 % в зависимости от режима работы печи.
Из мельниц пульпа поступает в технологический канал, затем самотеком в мешалку объемом 6 м3, из мешалки пульпа насосом подается в коррекционные бассейны. В цехе установлено восемь коррекционных бассейнов общим объемом по 460 м3 каждый, один бассейн объемом 220 м3 служит для сбора перелива пульпы с дозаторов печей обжига, один бассейн объемом 1000 м служит для сбора и хранения откорректированной пульпы. Во всех бассейнах перемешивание пульпы осуществляется сжатым воздухом. В каждый бассейн воздух подведен снизу по шестидюймовой трубе, во избежание забивки трубопровода на его конце устанавливается резиновый клапан (ниппель). В процессе замола пульпы каждый час из технологического канала отбирается проба пульпы для определения влажности и текучести.
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.