6.5.7. В зависимости от конструкции насоса (вставной или невставной) произвести дальнейшую разборку насоса в соответствии с технологическими процессами. В процессе разборки контролировать надежность фиксации узлов предусмотренными в конструкции насоса резьбовыми деталями (контролировать момент затяжки гаек и контргаек), а также состояние их резьбовой поверхности. Дефекты в виде: обрывов, смятия витков резьбы, коррозии витков резьбы, наклепа торцев (при неправильной посадке плунжера),- фиксировать в акте 2 с указанием места обнаружения дефекта, характера повреждения и его объема.
6.5.8. В процессе разборки вынуть плунжер в сборе с нагнетательным клапаном из цилиндра насоса, произвести дефектацию наружной поверхности плунжера для обнаружения дефектов в виде задиров, рисок, абразивного износа, разрушения наружного покрытия (хромированного или азотированного слоя), искривления и других дефектов. Произвести инструментальный контроль наружных размеров плунжера. Данные дефектации (величина и расположение дефектов, фактические размеры плунжера) внести в акт 2.
6.5.9. Отсоединить от плунжера нагнетательный клапан, произвести дефектацию деталей. Наличие на шарике и седле парафина, мехпримесей, солеотложений, следов коррозии, а также посторонних предметов, влияющих на герметичность клапана, фиксировать в акте 2. Односторонний износ стенок клетки клапана с последующим разрушением или без него (работа при недопустимом угле отклонения от вертикали) фиксировать в акте 2. Результаты дефектации прочих деталей также отразить в акте 2. Очистить поверхности шарика и седла от посторонних включений, промыть спиртом, произвести испытание герметичности пары седло-шарик на вакуумном стенде. При отсутствии технической грязи на поверхности плунжера и нагнетательного клапана допускается производить проверку герметичности плунжера в сборе с нагнетательным клапаном опрессовкой веретенным маслом давлением Рпр=0,125 Н, МПа (Н – напор, м) на гидравлическом стенде.
6.5.10. Отсоединить от цилиндра всасывающий клапан, произвести дефектацию и проверку герметичности аналогично п 6.5.9. При отсутствии загрязнений в цилиндре также допускается производить проверку герметичности цилиндра в сборе с всасывающим клапаном на гидравлическом стенде. Испытания проводить давлением Рпр=0,125 Н, МПа (Н – напор, м). Произвести инструментальный контроль размеров цилиндра для определения группы посадки. Все обнаруженные дефекты зафиксировать в акте 2.
6.6. По совокупности обнаруженных дефектов комиссия принимает решение о причинах преждевременного отказа оборудования. При возникновении разногласий для окончательного решения о причинах преждевременного отказа приглашаются специалисты из службы супервайзинга, либо принятие решения откладывается до ближайшего дня качества. Оформление акта 2 производится в обязательном порядке.
7. Проведение третьего этапа расследования.
7.1. Третий этап проводится раздельно специалистами эксплуатирующей и ремонтной организации в промежутке между проведениями технических советов по качеству эксплуатации (для НГДУ) или ремонта (для НПР).
7.2.Суть этапа сводится к выполнению аналитической работы: выявлению часто ремонтируемого фонда скважин, группировке отказов по причинам, подготовке предложений по изменению конструкции оборудования, методов ремонта, подготовке скважин к монтажу ШГН,- и всех прочих видов анализа, направленных на повышение срока эксплуатации оборудования.
7.3. На третьем этапе расследования специалисты эксплуатирующей и ремонтной организации подготавливают сводный перечень (Приложение 4. Обязательное) отказов ШГН, в котором оборудование сгруппировано по причинам отказа. Сводный перечень отказов составляется ежемесячно, к каждому техническому совету (Дню качества).
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.