5.9. При обрыве колонны штанг исследования по п.п. 5.3.-5.8. не проводятся; при подъеме фиксируется расположение дефекта на длине колонны штанг, год выпуска и тип оборванной штанги. Данные вносятся в эксплуатационный паспорт-формуляр и акт первого этапа расследования.
5.10.После демонтажа производится осмотр поднятого оборудования для выявления явно различимых механических дефектов, наличия гипсо-солевых отложений, отложений парафина, мехпримесей на сетке входного фильтра. Перечень обнаруженных дефектов вносится в паспорт-формуляр. Туда же вносятся отметки о наличии дополнительных защитных приспособлений: газопесочного якоря, газосепаратора и т.п.,- а также обнаруженные дефекты на их наружной поверхности.
5.11.Ответственность за проведение мероприятий по первому этапу расследования и оформлению акта возлагается на технолога ЦДНГ, технолога ЛТТНД, мастера ПРС и электрика промысла.
6. Проведение второго этапа расследования.
6.1.Второй этап расследования причин преждевременного отказа ШГН проводится в ремонтном цехе ООО НПР.
6.2. Для проведения расследования специалисты ООО НПР приглашают полномочных представителей эксплуатирующей организации (см. п.2.2.) телефонограммой с указанием даты проведения расследования (заблаговременно за 2ое суток до начала расследования) и количества оборудования, подлежащего расследованию. По согласованию сторон допускается проводить расследование в одностороннем порядке.
6.3. Перед началом разборки оборудования проверяется комплектность сопроводительной документации и качество ее оформления. При отсутствии какого-либо из установленных документов: паспорта-формуляра, акта первого этапа расследования, динамограмм, анализа скважинной жидкости (при необходимости) и прочих установленных Положением документов,- или отсутствии данных по эксплуатации ШГН в паспорте-формуляре оборудование к расследованию принимается для установления истинной причины отказа, но вина за преждевременный отказ возлагается на эксплуатирующую организацию.
6.4.На основании изучения представленной документации комиссия прогнозирует возможные причины отказа оборудования (засорение мехпримесями, гипсосолевые отложения, отложения парафина, агрессивная пластовая жидкость, превышение допустимого предела общей минерализации, эксплуатация в условиях недопустимой кривизны скважины, недопустимое отклонение от вертикали и т.п.). В процессе последующей разборки оборудования определяется достоверность прогноза причин отказа.
6.5. После анализа поступившей вместе с отказавшим оборудованием документации производится разборка насоса и дефектация узлов в следующей последовательности:
6.5.1. Установить насос в трубный зажим и закрепить за верхний переводник (верхнюю часть).
6.5.2. Сверить заводской номер, указанный в паспорте-формуляре, с фактическим номером, выбитым на наружной поверхности цилиндра насоса. В случае обнаружения несоответствия номеров решение о проведении дальнейшего расследования принимается комиссионно.
6.5.3. Произвести осмотр наружной поверхности насоса для выявления визуально различимых наружных дефектов в виде вмятин, трещин, искривления оси насоса, пятен коррозии или сквозной коррозии, наличия парафина, песка, солеотложений на наружной поверхности насоса, а также степени загрязнения поверхностей применяемых устройств защиты (газопесочного якоря, сетчатого фильтра и т.п.). Обнаруженные дефекты зафиксировать в акте второго этапа расследования (далее по тексту - в акте 2).
6.5.4. Произвести осмотр устройств автосцепа (при наличии в конструкции) или произвести дефектацию присоединительных частей захватного штока. Обнаруженные дефекты фиксировать в акте 2.
6.5.5. Отсоединить от насоса устройства дополнительной защиты, отложить на стеллаж.
6.5.6. Проверить плавность перемещения плунжера по всей длине цилиндра при помощи специального рыма вручную. Наличие (отсутствие) заеданий, прихватов или стуков при перемещении плунжера зафиксировать в акте 2.
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.