ЗАДАНИЕ
1. Ознакомиться с правилами техники безопасности.
2. Ознакомиться с сущностью процесса электродуговой наплавки под слоем флюса.
3. Изучить применяемое оборудование, инструмент, приспособления, материалы и их характеристику.
4. Составить схему установки для восстановления детали электродуговой наплавкой под слоем флюса.
5. Произвести расчет и выбор режимов восстановления детали наплавкой под слоем флюса.
6. Составить технологический процесс восстановления детали.
7. Провести исследования (УИPC) и оценить качество восстановления детали.
1. ПРАВИЛА ТЕХНИКИ БЕЗОПАСНОСТИ
1.1. Сварочное и дополнительное оборудование должно быть заземлено.
1.2. Исполняющий сварочные работы должен быть одет в брезентовый костюм, на руках - брезентовые рукавицы, на голове, головной убор.
1.3. Во время выполнения сварочных работ под ногами должен быть резиновый коврик.
1.4. Не разрешается касаться вращающихся деталей.
1.5. Сварочные работы проводить при включенной вентиляции.
1.6. Без разрешения мастера проводить сварочные работы категорически запрещается.
2. Сущность процесса электродуговой наплавки под слоем флюса.
В ремонтном производстве наибольшее применение получили электродуговые способы наплавки : под слоем флюса, вибрирующим электродом, в среде защитных газов, порошковой проволокой и др.
Указанные сварочные процессы имеют свои технологические особенности, поэтому различные поверхности изношенных и поврежденных деталей высококачественно и с наибольшей экономической эффективностью могут быть восстановлены только при правильном выборе одного из них .
Наплавка слоем флюса разработана в институте сварки АН УССР в 1940г.
Сущность способа наплавки под слоем флюса (см. плакат № 10) состоит в том, что в зону горения электрической дуги автоматически подаются электродная проволока и сыпучий флюс в гранулах. Под действием высокой температуры электрической дуги и часть флюса плавится, образуя вокруг расплавленного металла эластичную оболочку, которая защищает расплавленный металл от окисления уменьшает угар и разбрызгивание металла. Часть компонентов флюса переходит в состав наплавленного металла оказывая влияние на его физико-механические свойства.
Наплавленный металл имеет необходимую пластичность, т.к. в нем оказывается примерно в .20 раз меньше кислорода и в 3 раза меньше азота, чем при ручной наплавке. Потери металла на разбрызгивание, угар, огарки не превышает 2...4 %,в то время как при ручной сварке и наплавке они достигают 25...30 %. Производительность труда повышается в 6...8 раз по сравнению с ручной сваркой и наплавкой.
Наплавка ведется постоянным током преимущественно при обратной полярности. Твердость и износостойкость наплавленного слоя в основном зависит от применяемой электродной проволоки и марки флюса.
Автоматическая наплавка под слоем флюса нашла широкое применение при восстановлении деталей, имеющих износ более 2 мм например : опорных катков, поддерживающих роликов, направляющих колес и др.
3. Применяемые материалы, оборудование и инструмент :
1. Сварочная проволока. 7. Пассатижи.
2. Флюс. 8. Молоток.
3. Наплавочная головка. 9. Деталь.
4. Наплавочная установка. 10. Зубило.
5. Твердомер 11. Рукавицы брезентовые.
6. Линейка. 12. Секундомер.
3.1. Электродная проволока. Для наплавки малоуглеродистых и низколегированных сталей используют проволоку из малоуглеродистых сталей (Св-08; Св-08А; Св-15) марганцовистых сталей (Св-08Г;Св-08ГА; Св-15Г) и кремнемарганцовистых сталей (Св-1 ОГС).
Для наплавки высоколегированных и высокоуглеродистых сталей применяют проволоку Нп-65Г; Нп-30ХГСА; Нп-30х13. Диаметр электродной проволоки от 1 до 6 мм.
3.2. Флюсы. Применяются флюсы трех групп: плавленые, керамические и флюсы-смеси.
Из плавленых флюсов наибольшее распространение получили флюсы АН-348А: ОСЦ-45 (высокоуглеродистые ) и АН-28; АН-30 (низкокремнистые). Основная особенность всех плавленых флюсов состоит в том, что они содержат стабилизирующие и шлакообразующие элементы, но в них не входят легирующие добавки. Поэтому для получения износостойкого покрытия необходимо применять специальные сорта приволоки- легированные, высокоуглеродистые.
Керамические флюсы в отличие от плавленых содержат легирующие добавки, главным образом в виде ферросплавов (феррохрома, ферротитана и др.) Легирующие элементы в процессе наплавки переходят в наплавляемый металл, повышая его твердость и износостойкость. Наибольшее распространение получили керамические флюсы марок АНК-18; АНК-19; ЖС; ЖС-400; КС-Х 14Р.
Из флюсов-смесей наиболее широкое применение получил легированный флюс НИИАТ, представляющий собой смесь плавленого флюса АН-348А с порошками феррохрома, графита, а также с жидким стеклом.
3.3. Наплавочные головки.
Для наплавки деталей под слоем флюса выпускаются наплавочные головка различных конструкций: автоматические А-580М;А-384;А-874Н; ГАУ-1 полуавтоматические ПШ-54; ПДШМ-500 и др.
В лабораторной наплавочной установке кафедры использована автоматическая наплавочная головка А-580М.
3.4. Наплавочная установка.
3.4.1. Назначение. Аппарат типа А-580М предназначен для автоматической наплавки под флюсом деталей, имеющих форму тел вращения диаметром от 40 до 650 мм. Аппарат может быть использован также и для сварочных работ.
3.4.2. Техническая характеристика.
1. Диаметр наплавляемых деталей 40-650 мм зависит от высоты центров станка.
2. Диаметр электродной проволоки 1-3 мм.
3. Сварочный ток до 600 А.
4. Скорость подачи электродной проволоки от 49 до 408 м/ ч.
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.