Трансформаторы типа ТС и ТСК (ТС-300, ТС-350, а также ТСК-300, ТСК-350 с конденсаторами) однокорпусные. Сварочный ток регулируют перемещением катушек первичной и вторичной обмоток.
Трансформаторы типа ТД (ТД-300, ТД-500) - модернизированные образцы серии ТС. В отличие от последних в трансформаторах типа ТД катушки первичной обмотки неподвижны.
Трансформаторы типа СТШ (СТШ-300, СТШ-500) однокорпусные с подвижным шунтом. Силу сварочного тока регулируют поворотом магнитных шунтов в окне магнитопровода. Это одни из самых надежных отечественных трансформаторов. Для питания сварочной дуги постоянным током используются:
1) Преобразователи типа ПС-500, ПСО (ПСО-120, ПСО-300, ПСО-500), ПСУ(ПСУ-300, ПСУ-500) и др. У преобразователей якорь генератора и ротор электродвигателя расположены на одном валу.
2) Сварочные агрегаты с ДВС, для сварки в полевых условиях,
передвижного типа АСБ-300 (1ном= 320А, пределы регулирования 75...320A,U=30B).
3) Все распространение получают сварочные выпрямители. По сравнению со сварочными преобразователями они отличаются меньшим удельным расходом энергии, меньшей массой и габаритами, проще в обслуживании.
Выпрямители с селеновыми вентилями типа ВСС-120А и ВСС-300 применяются для ручной дуговой сварки. Универсальные выпрямители ВСУ-300, ВСУ-500 применяются для ручной и механизированной дуговой сварки, а также сварки в среде защитных газов плавящимся электродом.
В данной лабораторной работе для ручной электродуговой сварки используется сварочный преобразователь СУГ-2р-У (пределы регулирования 100...560А).
4. Технология восстановления чугунных деталей сваркой.
Наиболее распространенными дефектами чугунных деталей, восстанавливаемых сваркой, являются трещины, пробоины и др. Выявляются дефекты внешним осмотром, остукиванием и специальными гидравлическими испытаниями.
Детали с дефектами восстанавливают сваркой в такой последовательности. Чистая, сухая деталь устанавливается в кантователь или на стол и участок сварки подвергается обработке, включающей: зачистку поверхности до металлического блеска по обе стороны трещины на ширину 10...20мм электрической или пневмошлифовальной машиной, сверление сквозных отверстий диаметром 3...4мм на расстоянии 6...10 мм от видимых концов трещины, разделку трещины фрезерованием или шлифованием. Разделка сквозных трещин в тонких стенках (до 10мм) производится с одной стороны, в толстых (более 12мм) - с двух.
При наличии пробоины зачищают от коррозии поверхность по всему периметру пробоины, запиливают острые кромки и вырезают накладку по форме пробоины из стали
Ст-3 толщиной 2...3мм с таким расчетом, чтобы кромки пробоины были перекрыты на 10...15мм.
Сварка осуществляется одним из перечисленных выше способов. Выбор способа сварки определяется маркой чугуна, детали, условиями её работы и характером дефекта.
При заварке трещин, засверленных с обоих концов, процесс сварки начинается с передней части трещины. Сварка ведется участками длиной 30... 50мм попеременно в обе стороны от середины с проковкой и охлаждением каждого участка до температуры 50...60°С. Если же трещина не была засверлена, то первоначально навариваются два - три валика в плоскости перпендикулярной трещине на расстоянии 10...15мм от конца трещины, затем осуществляется процесс сварки также со средины трещины.
Заплаты приваривают вразброс участками длиной 30... 50мм по контуру заплаты. -Каждый следующий участок начинают заваривать после проковки и охлаждения предыдущего до температуры 50.. .60°С. После сварки производится механическая обработка сварного соединения и контроль качества восстановления.
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.