Имитационная модель процесса автоподналадки бесцентрово-шлифовального автомата

Лабораторная работа №6

Имитационная модель процесса автоподналадки бесцентрово-шлифовального автомата.

Цель работы: целью этой работы является ознакомление со средствами подналадки бесцентрово-шлифовального автомата.

Требуется найти такой режим подналадки, при котором затраты на переработку бракованных деталей и затраты на подналадку и правку круга в сумме были бы минимальными. С помощью имитационной модели должны быть решены следующие вопросы:

·  выбрана величина подналадки в сторону уменьшения размера детали;

·  выбрана величина подналадки в сторону увеличения размера детали и обоснована ее необходимость;

·  выбрано число деталей (1 или 2), размеры которых выходят за верхнюю границу, при которой производится подналадка на уменьшение размера детали;

·  определена предельно допустимая случайная погрешность, при которой шлифование практически невозможно;

·  определена допустимая случайная погрешность, при которой себестоимость деталей возрастает в два-три раза по сравнению с пренебрежимо малой случайной погрешностью, т.е. случайной погрешностью, меньшей износа круга за время обработки одной детали.

Алгоритм работы:

1)  определяем ТА и ТМ по справочным данным;

2)  Определяем ТХ;

3)  Рассчитываем контрольный допуск ТК;

4)  Находим размер настройки  путем задания отклонения от средней линии;

5)  Определяем по справочным данным износ круга за цикл обработки DA;

6)  Определяем случайное отклонение.

Вариант №6

Таблица 1

№	TX	Xa	mV	DA_m	DA_p
6	34	5	2	20	5

Амплитуда Xa=5.0

i= 191          Ai=5.6      Dakor=0

i= 192         Ai=11.1     Dakor=-14

i= 193         Ai=16.6      Dakor=3

i= 194         Ai=17.1      Dakor=3

i= 195         Ai=-2.4       Dakor=3

i= 196         Ai=3.1        Dakor=3

i= 197         Ai=8.6        Dakor=0

i= 198         Ai=14.1      Dakor=-14

i= 199         Ai=19.6      Dakor=3

i= 200         Ai=0.1        Dakor=3

Число обработанных деталей         i =200

Число правок                                    Nprv= 41

Число бракованных деталей           Nbr = 22

% бракованных деталей                  PrBr = 11.00

Стоимость обраб. деталей              Sobs = 2000

Стоимость бракованных деталей   Sbrs = 660

Стоимость правки круга                  Sprvs =2255

Суммарная стоимость деталей        Sds  = 4915

Стоимость обработки 10й детали   Sd   = 24.58

Сокращённый план исследования для выбора параметров процесса:

Таблица 2

TX			34
TK			24
Xa			5
mV			1								2
DA_m			18			24			30		18		24				30
mN			1								1
DA_p		0		4	0		4	0		6	0	4		0	4	0		6
Результаты исследований
N	200
Nprv		5		41	5		32	4		27	7	40		5	32	4		34
Nbr		0		21	1		18	0		15	1	27		1	22	0		17
Sd		11,38		22,42	11,53		21,5	11,1		19,67	12,08	25,05		11,53	22,10	11,10		21,90