Реконструкция участка по ремонту автосцепного оборудования грузового вагонного депо

Доклад

Уважаемые члены Государственной Аттестационной Комиссии, Вашему вниманию предлагается доклад на тему:

 «Реконструкция участка по ремонту автосцепного оборудования  грузового вагонного депо»

В настоящем дипломном проекте рассматривается вопрос реконструкции участка по ремонту автосцепного устройства (КПА)  депо по ремонту грузовых вагонов

Схема генерального плана представлена на плакате 1

Вагонное депо специализируется на ремонте 4-хосных грузовых вагонов. Выполняет деповской и капитальный  ремонты.

Рассматриваемое депо, осуществляет ремонт вагонов стационарно-узловым методом, заключающимся в том, что в вагоносборочном участке снимают неисправные и ставят на вагоны заранее отремонтированные в подсобно-заготовительных участках детали и скомплектованные узлы.

Подача в ремонт, а также уборка отремонтированных вагонов организуются с помощью маневрового тепловоза, выделяемого станцией.

Промытые вагоны через горловину ВЧД подаются в вагоносборочный участок и расставляются по ремонтным позициям.

Поступившие в ремонт вагоны до подъемки на ремонтные стойла осматривают заместитель начальника вагонного депо по ремонту, старшие мастера вагоносборочного участка, приемщики вагонов при этом составляется дефектная ведомость, которая и определяет объем работ, выполняемых рабочими в участках.

После дефектации вагоны с помощью мостового крана грузоподъемностью 10 т поднимают на стационарные ставлюги.

Слесари вагоносборочного участка снимают с вагона автосцепное, тормозное оборудование, выкатывают тележки с колесными парами и подают мостовым краном в соответствующие участка и отделения, где производится их ремонт.

В производственном корпусе вагонного депо расположены все необходимые участки и отделения для  ремонта вагонов. Основной производственный корпус до реконструкции представлен на плакате 2, после реконструкции плакат 3.

В  общей части проекта рассчитана производственная мощность депо, годовой фонд рабочего времени, фронт работы, количество производственных рабочих, производительность труда. Выбраны основные параметры депо на перспективу: количество поточных линий КПА, фронт работы ВСУ и КПА, количество рабочих смен, сменная программа поточной линии, сменная программа ВСУ и КПА, годовой выпуск ВСУ и КПА.

В данном дипломном проекте предлагается оснастить участок по ремонту автосцепного устройства конвейером для перемещения автосцепки между ремонтными позициями. Данное нововведение меняет метод организации производства в КПА со стационарного на поточный и позволяет экономить время, затрачиваемое на ремонт, за счет сокращения времени на транспортные операции. Соответственно увеличивается выпуск отремонтированных изделий. Важно и то, что операции по перемещению тяжеловесных элементов автосцепного устройства становятся менее трудоемкими.

Программа ремонта контрольного пункта автосцепки складывается из количества автосцепных устройств, поступающих из вагоносборочного участка, с ПТО и текущего отцепочного ремонта вагонов ВЧДЭ-10 в соответствии с технологией в определенной последовательности.

Реконструкция КПА заключается в переводе со стационарного на поточный метод ремонта.

В данном проекте это осуществляется за счет внедрения конвейера по перемещению автосцепного устройства между ремонтными позициями при некотором увеличении площади помещения. Необходимо также провести перестановку оборудования.

Технологические схемы ремонта автосцепки и поглощающего аппарата при этом не меняются.

Ремонт автосцепного устройства выполняется на шести позициях поточно-конвейерной линии, на каждой из которых располагаются две технологические тележки с манипуляторами для закрепления и поворота корпусов автосцепки (первая тележка) и тяговых хомутов (вторая тележка). Таким образом, на первой тележке каждой позиции размещаются корпус автосцепки и детали механизма сцепления, а на второй – тяговый хомут, упорная плита, центрирующие и поддерживающие устройства.

Снимаемые с вагонов автосцепные устройства на транспортной тележке подаются на позицию очистки КПА, после чего кран-балкой грузоподъемностью 2 тс перемещаются на первую позицию поточно-конвейерной линии.

На первой позиции производят осмотр, разборку и проверку автосцепки шаблонами, определяют объем ремонта. При этом на поверхности корпуса и других деталей делают меловые пометки о толщине слоя, который следует наплавить с учетом припуска на обработку, а также о наличии трещин, изгибов и других неисправностей.

В случае если хвостовик автосцепки или детали механизма сцепления погнуты, то с первой позиции их с помощью кран-балки перемещают на позицию правки, где имеются электропечь и пресс для правки погнутых деталей.

Правка – процесс долговременный. Как уже упоминалось ранее, он заключается в предварительном нагреве детали до 800-850⁰С и выдерживании ее при этой температуре не менее часа. В момент окончания правки деталь имеет температуру не менее 650⁰С. Охлаждают выправленные корпуса автосцепки и детали механизма медленно, без сквозняков на специальном стеллаже, затем проверяют контрольными шаблонами и кран-балкой возвращают на освободившуюся первую позицию поточной линии, а по возможности и сразу на вторую.

На второй позиции осуществляют неразрушающий контроль корпусов и деталей автосцепки.

На третьей позиции производятся сварочные и наплавочные работы на корпусе и деталях автосцепки.