Сварочные кабины оборудованы сварочными аппаратами, вентиляцией и необходимыми для ремонта приспособлениями.
На четвертой позиции выполняется механическая обработка наплавленных поверхностей с помощью шлифовальной машинки и на станках (строгальном, заточном, токарном, фрезерном, сверлильном). Тяжеловесные детали перемещаются на столы станков и обратно на позицию поточной линии с помощью кран-балки.
На пятой позиции осуществляется проверка деталей шаблонами и клеймение. Замки подаются для окраски сигнальных отростков на специальную позицию вне поточной линии, оборудованную вентиляцией, где они остаются до полного высыхания краски.
На шестой позиции также производится сборка механизма автосцепки, проверка его действия и клеймение автосцепки в собранном виде.
Затем собранная автосцепка с шестой позиции кран-балкой перемещается на стеллаж готовых изделий или на транспортную тележку для доставки в вагоносборочный участок.
Ремонт поглощающих аппаратов выполняется вне поточной линии. Для них предусмотрены отдельные ремонтные позиции.
Поступающие в КПА поглощающие аппараты после визуального осмотра подают кран-балкой на пресс для разборки аппарата. Детали разобранного аппарата перемещают на стол для дефектации, где их проверяют, неисправные заменяют исправными, хранящимися на специальном стеллаже. Аппарат собирают, проверяют в собранном виде, после чего вторично сжимают на прессе для постановки подкладки и клеймения, направляют на стеллаж-накопитель готовой продукции.
Корпус поглощающего аппарата и стяжной болт, требующие ремонта, со стола для дефектации кран-балкой устанавливают на технологическую тележку малого ремонтного пути КПА. На тележке детали перемещаются в сварочную кабину, предназначенную для ремонта поглощающих аппаратов, где их восстанавливают до необходимых размеров и заваривают допускаемые к ремонту трещины в корпусе.
Затем тележка с деталями выдвигается из сварочной кабины на позицию, где наплавленные места корпуса поглощающего аппарата зачищают шлифовальной машинкой (корпус при этом с тележки не снимается). Стяжной болт в это же время забирают на позицию дефектоскопирования, а затем – на токарно-винторезный станок. После обработки стяжной болт испытывают на растяжение на специальном прессе.
После завершения всех описанных технологических операций корпус поглощающего аппарата и стяжной болт на технологической тележке перемещают в обратном направлении по малому ремонтному пути через сварочную кабину к столу дефектации и помещают на стеллаж готовых деталей или используют непосредственно при сборке поглощающего аппарата. Далее процесс повторяется.
На технологическую тележку малого ремонтного пути можно одновременно ставить для ремонта два комплекта корпусов поглощающих аппаратов и стяжных болтов.
До реконструкции площадь КПА составляет 384 м2.
Расширение площади отделения по ремонту автосцепного устройства с 384 м2 до 4 32 м2 осуществляется за счет переноса инструментального отделения, примыкающего к территории КПА, в здание, где размещается участок по ремонту деповского оборудования. Также переносятся помещение для приема пищи, раздевалка и комната мастера с верхнего этажа над инструментальным отделением на свободную территорию в нижнем этаже бытового корпуса (бывшее помещение медицинского пункта). Все ненужные перегородки и лестница на второй этаж подлежат слому.
Данная реконструкция оправдана результатами технико-экономического обследования территории депо, согласно которым площадь КПА меньше нормативной, а площадь участка по ремонту деповского оборудования, напротив, более, чем в два раза, превышает нормативную
В четвертой части проекта приведено описание конструкции конвейера и алгоритма его функционирования. Дано обоснование выбора электропривода поточно-конвейерной линии, расчет его основных параметров. Схема управления автоматическим перемещением конвейера приводится на плакате 4.
Рассмотрено назначение и устройство автосцепного оборудования. Приведен анализ неисправностей, возникающих в процессе эксплуатации и устраняемых в отделении по ремонту автосцепного устройства, их реальный объем. Плакаты 5 и 6
На плакате 7 представлена схема ремонта автосцепки.
В технологической части дипломного проекта разработан график технологического процесса ремонта корпуса автосцепки. Плакат № 8
В разделе охраны труда плакат 9 предоставлена схема контроля за состоянием охраны труда в депо.
В экономической части произведен расчет экономического эффекта от реконструкции участка. Рассчитаны капитальные вложения, эксплуатационные расходы и себестоимость ремонта, чистый дисконтный доход и срок окупаемости плакат 10.
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.