Депо для ремонта грузовых вагонов (на примере грузового вагонного депо станции Аскиз)

Уважаемые члены государственной комиссии !!!

Уважаемый председатель!!!

Тема моего дипломного проекта: “Депо для ремонта грузовых вагонов”. За основу было принято грузовое вагонное депо станции Аскиз.

В дипломном проекте сформулированы основные требования к размещению производственных участков грузового вагонного депо и разработан его генеральный план, приведенный на плакате 1 (показать на плакат с генеральным планом).

В центре расположен главный производственный корпус депо (показать на плакате 1), план которого приведен на плакате 2 (показать на плакат с главным производственным корпусом).

В главном производственном корпусе располагаются следующие основные производственные участки (показать на плакате и перечислить основные участки, см. экспликацию помещений).

В дипломном проекте изложен порядок организации работ тележечного участка и технология ремонта тележек грузовых вагонов. На плакате 3 представлен план тележечного участка с размещением оборудования (показать на плакат тележечного участка).

Описано назначение, особенности конструкции и неисправности надрессорной балки тележки модели 18-100, возникающие в процессе ее эксплуатации. Одной из таких неисправностей является недостаточная износостойкость подпятникового узла.

Причиной этого является то, что параметры тележки были выбраны для нагрузки от оси на рельс 20 тс (196 кН). Последующее поэтапное увеличение нагрузки до 23,5...24,0 тс (230,3...235,2 кН) реализовывалось в условиях крайне стесненных габаритных ограничений и требований МПС по обеспечению взаимозаменяемости всех деталей тележки.

Сочетание интенсивных динамических нагрузок и воздействия абразивной среды приводит к высоким темпам износа и механическим повреждениям опорной поверхности (“зеркала”) и буртов подпятника, (показать на плакате с надрессорной балкой зеркало подпятника и бурты). Это повышает частоту отказов тележек в эксплуатации и затраты при восстановлении деталей.

В работе рассмотрены различные способы восстановления подпятникового узла. Выбор сделан на методе горячей посадки износостойкой вставки (ГПИВ). Износостойкая вставка выполнена в виде чашки и представлена на данном плакате (показать вставку, она рядом с цилиндром). Вид подпятника с износостойкой вставкой приведен ниже (показать подпятник с вставкой).

Технология горячей посадки износостойкой вставки предполагает наличие гидропресса для плотного прилегания вставки к плоской опорной поверхности. В связи с этим в работе был спроектирован и рассчитан стенд для запрессовки износостойкой вставки в подпятник надрессорной балки.

Общий вид стенда представлен на следующем плакате (показать общий вид стенда). Стенд состоит из следующих основных узлов: 1 – головка пресса, 2 – гидроцилиндр; 3 – индукционный нагреватель; 4 – рама (все показать). Порядок работы стенда следующий:

1.  Надрессорную балку устанавливают на стенд как показано на плакате (показать на плакат со стендом).

2.  Подводят индукционный нагреватель и производят нагрев в течение 7...9 мин. За это время подпятник нагревается до 250-300 °С.

3.  Выключают индукционный нагреватель, подводят гидроцилиндр и производят запрессовку вставки.

4.  Надрессорная балка остывает в течение 4…5 мин, происходит уменьшение диаметра подпятника, что обеспечивает надежное закрепление вставки за счет натяга.

В разделе безопасности проведена экспертиза на соответствие проекта требованиям безопасности и экологичности и проведен анализ состояния травматизма на предприятии с 1999  по 2003 г.г. Результаты анализа представлены на плакате (БЖД).

В экономической части проекта определен экономический эффект от внедрения стенда для запрессовки износостойкой вставки в подпятник надрессорной балки.

Студент Танкушин доклад закончил и готов ответить на возникшие у комиссии вопросы!

Спасибо за внимание!

Возможные вопросы:

1.  Из чего выполнена вставка.

Износостойкие вставки выполняются штамповкой в виде тарели из листовой стали с износостойкими свойствами и термообрабатывается на твердость 320...400НВ, толщиной 6 мм, из стали типа 30 ХГСА или рессорной стали 65Г.

2.  Марка индукционного нагревателя.

Нагреватель разработан УО ВНИИЖТ № РУД 070.00.00.СБ. Контроль температуры нагрева – контактным термометром типа ТК-2.

3.  Перечислить существующие технологии восстановления подпятника.

- установка на дно подпятника балки износостойкой пластины из стали ЗОХГСА и разрезного кольца, или состоящего из двух полуколец, приваренных к бурту подпятника;

- установка разрезного кольца (двух полуколец) и его приварка к бурту подпятника. Полукольца изготавливаются толщиной 6,5 мм из стали ЗОХГСА;

- индукционная наплавка подпятника.

4.  Почему выбрана именно эта технология

Сокращает затраты времени на единицу продукции.