Физика \ Физика

Описание технологического процесса ТЭСА. Возможные виды дефектов и способы их устранения. Расчёт баланса времени работы оборудования, страница 4

Трубы, предназначенные для отрезки стыков, для вырезки проб, а также трубы с отметками АУЗК и трубы, не прошедшие режим ЛТО сварного шва, передаются с помощью перекладывателя на поперечный транспортер № 1 передачи труб из пролета Б-В в пролет А-Б, проходят промывку внутренней поверхности от остатков внутреннего грата и передаются на ремонтный участок I пролета. С поперечного транспортера № 1 трубы с помощью перекладывателя укладываются на линию транспортных рольгангов поштучно, труба после укладки поднимается на подъемно-поворотных роликах, подвергается осмотру, отметке участка трубы, предназначенного для отрезки.

Отрезка патрубка осуществляется с помощью плазменной резки.

Патрубки с помощью кран-балки вывозятся в зону работы электромостового крана для транспортировки их в вагон местного парка, предназначенного для металлического лома.

Трубы после ремонта (отрезки недопустимых дефектных участков), предназначенные для передачи в линию отделки, передаются с помощью перекладывателя на поперечный транспортер № 2 и далее, с помощью перекладывателя передаются на транспортер № 3, далее поштучно - на линию универсальных транспортных рольгангов ряда В, после чего на транспортер № 4 и далее поштучно – на линию рольганга ряда Б II пролета для последующей передачи их на линии отделки.

Трубы, не прошедшие режим ЛТО сварного шва, передаются с помощью перекладывателей с линии универсальных транспортных рольгангов на поперечный транспортер участка отрезки стыков, вырезки проб и перепроверки участков, отмеченных АУЗК шва в линии стана.

Трубы, не прошедшие режим ЛТО сварного шва, после осмотра передаются по транспортному рольгангу вдоль ряда Б пролета А-Б для передачи труб на участок объемной термообработки труб для последующей объемной термообработки.

Трубы, предназначенные для объемного термоупрочнения (закалка и отпуск), передаются на участок объемной термообработки (ОТО) ТЭСЦ № 3 в соответствии с технологической инструкцией ТИ 153-ТР.ТС-04.

1.4 Описание основного технологического оборудования

Таблица 2 – основное технологическое оборудование ТЭСЦ 3

Параметр	Значение
Магазин рулонов
Межосевое расстояние устройств укладки рулонов, мм	2700
Длина магазина, мм	Около 7400
Ширина магазина, мм	Около 5000
Количество укладываемых рулонов, шт	До 3-х рулонов массой до 36 т
Тележка для рулонов
Тип цилиндров подъёма рулонов	Гидравлические
Подъёмная сила, т	Около 45
Путь перемещения, мм	Около 10800
Привод размещения	Мотор-редуктор
Привод роликов	Два гидродвигателя
Скорость перемещения, мм	Около 10
Рельсы тележки для рулонов, м	Около 2*14,5
Двойной разматыватель
Размеры задаваемых рулонов, мм:
-диаметр наружный	1300-2300
-диаметр внутренний	750-850
-ширина рулонов	580-1700
Максимальная масса транспортируемых рулонов, т	36
Направление размотки	Сверху
Исполнение разматывателя	Разжимной дорн
Диапазон разжима, мм	Около 90 (диаметр)
Количество головок, шт	2
Поперечный ход, мм:
-для регулирования по ширине рулона	Около 700
-для регулирования по оси телескопа	±10
Боковой привод	Гидроцилиндр
Привод разматывателя	2 двигателя через редуктор
Стояночный тормоз	Дисковый тормоз
Адаптерные башмаки для внутреннего диаметра рулона 850 мм	1 комплект
Открыватель рулона
Поднятие/опускание ножа	Гидроцилиндр
Движение ножа вперед/назад	Гидроцилиндр
Количество прижимных роликов, шт	2
Привод прижимных роликов	Гидродвигатель с регулятором частоты вращения
Поднятие/опускание прижимного ролика	Гидроцилиндр
Поднятие/опускание гибочного ролика	Гидроцилиндр
Трайбаппарат
Настройка верхнего ролика	Гидравлическая (параллельное движение с помощью зубчатой рейки и шестерни)
Главный привод	От собственного двигателя
Боковая направляющая полосы
Количество направляющих роликов	По два с каждой стороны
Ход при быстром открывании	Гидравлика
Регулирование по ширине	Электродвигатель
Действие компенсатора серповидности	Электродвигатель
Листоправильная машина
Количество приводных правильных роликов	7 (3 верхних и 4 нижних)
Регулирование верхних приводных роликов	Электродвигателем
Быстрый подъём верхних приводных роликов	Гидроцилиндр
Главный привод	Электродвигатель и понижающий/распределитель редуктор
Машина стыкосварочная Основная рама
Центрирующее устройство	На входе
Количество направляющих роликов	2 с каждой стороны
Регулятор ширины	С электродвигателем
Привод хода быстрого размыкания	Гидравлический
Привод компенсатора серповидности	С электродвигателем
Вид параллельной направляющей тележки	Зубчатая рейка и шестерня
Ножницы
Вид ножниц для отрезки концов рулонной полосы	Гидравлические
Угол реза, град.	Около 3
Количество ножей	2 ножа
Привод ножей	2 гидравлический цилиндр
Длина отрезаемых концов, мм:
-от начала рулона	Не более 1800
-от конца рулона	Не более 1800
Вид параллельной направляющей тележки	Зубчатая рейка и шестерня
Сварочное устройство
Количество сварочных горелок	2 горелки
Метод сварки	В атмосфере инертного газа (СО₂)
Центрирующее устройство на выходе
Количество направляющих роликов	2 с каждой стороны
Регулятор ширины	С электродвигателем
Тип привода хода быстрого размыкания	Гидравлический
Накопитель полосы
Тип накопителя полосы	Спиральный
Накопительная способность, м	Около 250
Количество нижних приводных роликов, шт.:
-снаружи	17
-внутри	5
Наружный диаметр, м	Около 15
Внутренний диаметр, м	Около 8,5
Фрезерный станок для обрезки кромок полос Тип BFMK 160/1100 AC
Прочность на растяжение обрабатываемого материала, Н/мм²	Не более 690 Н/мм²
Ширина полосы фрезеровки, мм:
-минимальная	600
-максимальная	2000
Толщина полосы, мм:
-минимальная	4,0
-максимальная	16,0
Глубина резки, мм	3-15 Не болеее 20 мм в один проход
Фрезерные головки MKRUT, шт.:
-твердосплавные пластины с z=1*56	Правая – 1 Левая - 1
-твердосплавные пластины с z=1*64	Правая – 1 Левая - 1
-профиль	N-профиль 90°
-диаметр, мм	1100
Смена инструмента	Вручную
Скорость подачи полосы, м/мин	Не более 40 при фрезеровке не более 3 мм на сторону
Допуск по ширине фрезерованной полосы, мм	±0,15
Отклонение от перпендикулярности (косина реза), град	±1
Волнистость фрезерованной полосы, мм на 400 мм	Не более 1,5
Напряжение сети, В	3*380±10%
Частота сети, Гц	50±1%
Потребляемая мощность, кВт	Не более 510
Потребляемый ток, А	Не более 885
Рабочее давление:
-пневматика, Мпа (бар)	0,5 (5,0)
-Гидравлика, Мпа (бар)	14,0 (140,0)
Стан формовочный (клети FFX и клети FP 1,2,3)
Ширина штрипса для формовки труб, мм	560-1750
Предел текучести обрабатываемого материала, МПа	Не более 758
Вид и размеры формуемых труб, мм
трубы круглого поперечного сечения
-диаметр	203-530
-толщина стенки	4,5-16,0
обсадные трубы
-диаметр	219,1-508,0
-толщина стенки	6,71-12,70
трубы квадратного поперечного сечения
-размер	160160÷400400
-толщина стенки	4,5-12,5
трубы прямоугольного поперечного сечения
-размер	140180÷300500
-толщина стенки	4,5-12,5
Скорость формовки, м/мин	18-50
Заправочная скорость, м/мин	10
Высотная отметка линии прокатки, мм	Постоянная центральной линии трубы: FL+860
Направление потока	Слева направо
Клеть шовонаправляющая
Диаметр труб, мм	203-530
Толщина стенки, мм	4,0-16,0
Предел текучести обрабатываемого материала, МПа	Не более 483
Скорость линии, м/мин	Не более 40
Количество валков калибра шовонаправляющей клети, шт	2
Система индукционного нагрева Weldac 1700 кВт/150+кГц и 150 кВт/200+кГц
Диапазон рабочих частот, кГц	Более 150 Более 200
Номинальный линейный ток, А	2778
Коэффициент мощности (cos φ)	0,95
Установочная мощность (для входного трансформатора), кВА	2285
Номинальная выходная мощность, кВт	1700
Диапазон регулирования выходной мощности, %	10-100
Диаметр труб, мм	203-530
Толщина стенки, мм	4,0-16,0
Скорость сварки, м/мин	20-50
Количество валков сварочного калибра, шт	5
Клеть сварочная
Диаметр труб, мм	203-530
Толщина стенки, мм	4,0-12,7
Предел текучести обрабатываемого материала, МПа	Не более 705
Количество валков сварочного калибра, шт	5
Внутренний гратосниматель
Диаметр труб, мм	203-530
Толщина стенки, мм	4,0-12,7 (для ∅203 мм) 4,5-16,0 (для ∅219-530 мм)
Предел текучести обрабатываемого материала, МПа	Не более 483
Скорость линии, м/мин	Не более 40
Давление фиксирования штанги, после регулировки относительно образующей трубы, МПа	10
Давление прижима штанги к поверхности трубы, МПа	14
Давление возвратно-поступательного движения ножа гратоснимателя, МПа	25
Установка АУЗК сварного шва труб
Диаметр контролируемых труб, мм	203÷530
Диапазон толщин стенок, мм	4,0÷16,0
Скорость контроля, не более, м/мин	45
Напряжение питания, В	220/380
Потребляемая мощность, кВт	4
Частота тока в сети, Гц	50
Габариты измерительного модуля (ДШВ), мм	500500800
Масса измерительного модуля, кг, не более	30
Система контроля продольных дефектов L:
Частота заполнения зондирующих импульсов, МГц	4,0÷10,0
Частота следования зондирующих импульсов, кГц	1,0÷4,0
Амплитуда напряжения зондирующих импульсов, не более, В	48
Длительность импульса на уровне 6 дБ, не более, нс	125
Число циклов накопления сигнала	2÷64
Количество каналов контроля, шт	2*16
Запас чувствительности по отношению опорный сигнал/шум, не менее, дБ	30
Установка визуализации сварного шва SOFRATEST
Диаметр контролируемых труб, мм	203÷530
Диапазон толщин стенок, мм	4,0÷16,0
Способ визуализации	По средством ультразвука
Напряжение питания, В	220/380
Частота тока в сети, Гц	50
Частота заполнения зондирующих импульсов, МГц	10,0
Ширина контроля, мм	25 в каждую сторону от сварного шва
Количество каналов контроля, шт	1
Установка локальной термообработки сварного шва Тип SNG
Диаметр труб, мм	219-530
Толщина стенки, мм	4,5-12,7
Ширина нагреваемой зоны SNG 1 (закалка), °С зоны SNG 2 (отпуск), °С	До 25 Свыше 25
Ширина индуктора, мм	43-55
Скорость движения трубы, м/мин	20-35
Температура на входе зоны SNG 1 (закалка), °С зоны SNG 2 (отпуск), °С	Не менее 20 Не менее 300
Температура на выходе зоны SNG 1 (закалка), °С зоны SNG 2 (отпуск), °С	До 1000 920-950
Мощность, необходимая для нагрева, кВт	540-895
Мощность сети, кВт	900-1500
Потребляемая мощность, кВт	2000
Частота тока питающей сети, Гц	50 ± 2%
Напряжение питания высоковольтное, В низковольтное, В	6000 765
Напряжение среднечастотное, В	1000
cos φ, при номинальном напряжении преобразователя	0,92
Давление охлаждающей воды, Мпа (бар)	0,2-0,3 (2,0-3,0)
КПД установки, %	75
Клеть стабилизирующая
Диаметр труб, мм	203-530
Толщина стенки, мм	4,5-16,0
Предел текучести обрабатываемого материала, МПа	Не более 483
Скорость линии, м/мин	Не более 40
Количество валков калибра стабилизирующей клети, шт	2
Стан калибровочный (клети калибровочные SZ 1,2,3,4,5 и правильные ТН 1,2)
Размер труб:
-круглые, мм	203-530
-профильные, мм	160160-300300
Толщина стенки, мм	4,5-12,7
Предел текучести обрабатываемого материала, МПа	Не более 483
Скорость калибровки, м/мин	28-80
Станок для отрезки труб Тип «MulticutMC4»
Прочность на растяжение материала разрезаемых труб, Н/мм²	Не более 827
Размеры разрезаемых труб, мм:
Сечение труб
-круглое	∅203-530
-квадратное	160160÷400400
-прямоугольное	180140÷400300
Длина отрезаемых труб, м:
-минимальная	6,0
-максимальная	13,72
Толщина отрезаемых труб, мм:
-минимальная	4,5
-максимальная	16,0
Диаметр пильного диска, мм:
-минимальный	300
-максимальный	350
Зона резки:
-трубы круглого сечения	Пильный диск диаметром 300 мм
-трубы квадратного сечения	Пильный диск диаметром 340 мм
-трубы прямоугольного сечения	Пильный диск диаметром 340 мм
Скорость резания пильного диска диаметром 300 мм, м/мин	Не более 400
Направление вращения пильного диска	По часовой стрелке
Тип электродвигателя	Трехфазный синхронный встроенный
Мощность электродвигателя (S6-40%), кВт	53,6
Номинальная скорость вращения, мин^-1	2000
Рабочая скорость вращения, мин^-1	Не более 4200
Допустимый постоянный крутящий момент, Нм	200
Передаточное отношение пильного редуктора	9,979 i_s
Допустимый выходной крутящий момент, Нм	1995
-Каретка подачи
Рабочая скорость вращения, мин^-1	500
Диаметр шарикового ходового винта, мм	50
Шаг резьбы шарикового ходового винта, мм	10
Ход, мм	Около 300
-Поворотный механизм
Рабочая скорость вращения, мин^-1	3000
Угол поворота, град.	180
-Привод подачи
Рабочая скорость вращения, мин^-1	2430
Диаметр малой шестерни, мм	220
Диапазон перемещения, м	7,2
-Опорный ролик
Номинальный крутящий момент, Нм	49,5
Ход, мм	300
Скорость подъёмного хода, м/мин	2,22
Подъемный шпиндель	∅ 63*10
Подъемная сила, кН	Не более 283
-Зажимное устройство
Зажимная сила на зажимной цилиндр (при 200 бар), кН	Не более 100
Диаметр поршня, мм	80
Ход, мм:
-зажимной центрирующий цилиндр	80
-зажимной верхний цилиндр	520
-зажимной нижний цилиндр	210
-отводящий цилиндр	950
-Устройство ведения трубы
Ход, мм:
-вверх	525
-вниз	250
Диаметр ролика	250
-Охлаждение главного привода
Мощность, кВт	7,5
Емкость, л	125
Подача насоса, л/мин	Свыше 50
-Удаление стружки Спиральный транспортный шнек
Длина транспортера, м	14,3
Диаметр шнека, мм	180
Выходная мощность, кВт	0,55
Транспортер стружки
Выходная мощность, кВт	0,75
Ширины ленты, мм	350
Скорость транспортной ленты, м/мин	4,5
Высота выброса стружки над уровнем пола, мм	1400
Маркировщик в линии стана Тип NUMTEC (PJ-1B/21-48)
Размер труб, мм:
-круглые	203-530
-профильные	160160-300300
Длина трубы, м	От 6 до 14
Маркирующая позиция изделия	Наружная
Скорость изделия при нанесении маркировки, м/мин	Не более 75
Высота знаков, мм	21-48
Перемещение ползуна, мм	Не более 300
Ленточно-пильный станок Тип “PEGAS 600 CAMELX”
Диаметр круглых труб, мм	Не более 600
Размер профильных труб, мм	Не более 600*480
Диаметр сплошных круглых заготовок, мм	Не более 350
Размер пакета труб, мм	Не более 600*415
Используемый размер режущего полотна, мм	6230411,3
Скорость полотна, м/мин	20-100
Вес станка, кг	2580
Габаритные размеры станка, мм:
-длина	1350
-ширина	2850 и 4180
-высота	Не менее 2180 Не более 2600
Высота стола, мм	800

1 2 3 4 5 6

Скачать файл