Для создания более равномерного радиального и аксиального распределения напряжения используются изоляторы конденсаторного типа, в которых требуемое распределение напряжения осуществляется при помощи металлических обкладок, закладываемых изоляцию в процессе её намотки. Обкладки выполняются из алюминиевой фольги толщиной 0.014 мм. Применение конденсаторных обкладок позволяет достигнуть значительного сокращения размеров изоляторов, вследствие чего можно применять фарфоровые покрышки сравнительно малого диаметра.
Изоляция ввода выполняется кабельной бумагой марки КВМСУ–120 толщиной 120 мкм, пропитанной трансформаторным маслом ГК, что обеспечивает высокую кратковременную и длительную электрическую прочность и небольшие радиальные размеры. Намотка изоляционной бумажной ленты производится в полнахлёста. Изоляция края обкладок закрытого типа. Для повышения электрической прочности на краю электродов применяется конусная разделка. Толщина изоляции основного слоя 6 мм.
Бумажно-масляная изоляция подвергается предварительной сушке многократно в процессе намотки при атмосферном давлении и температуре
100о С. Содержание влаги в бумаге должно составлять (0.2 – 0.3)% для сохранения необходимой механической прочности.
Далее собранная конструкция ввода с целью повышения электрической прочности изоляции и уменьшения тангенса угла диэлектрических потерь подвергается окончательной сушке в вакуумной камере при повышенной температуре порядка 130о С и низком остаточном давлении Ростат = 0.1 Па. С целью улучшения условий теплоотдачи к высушенной изоляции применяют ступенчатое понижение давления по мере высыхания изоляции.
После сушки изоляцию готовят к заливке, постепенно понижая температуру изоляции до температуры подготовленного для заливки масла. Для предотвращения увеличения остаточного давления Ростат заливку ведут медленно в течение 6 – 10 часов.
После предварительной сушки изоляции пропитывается трансформаторным маслом. Масло сначала очищается, сушится при остаточном давлении
Ростат = 0.1 Па, что способствует уменьшению содержания воздуха и влаги
Изоляционный остов помещается в фарфоровые покрышки, которые являются внешней изоляцией и одновременно служат резервуаром для заполнения ввода маслом. Фарфоровые покрышки конструируются таким образом, чтобы получить наибольшие значения разрядных напряжений. Толщина стенки фарфора определяется механическими нагрузками и составляет 40 мм. Между внутренней поверхностью фарфоровой покрышки и внешней поверхностью изоляционного остова имеется зазор толщиной 20 мм для обеспечения циркуляции масла и технологии сборки изолятора.
Собранный ввод подвергается высоковольтным испытаниям. Значение сопротивления изоляции при вводе в эксплуатацию должен быть не менее 1000 МОм и 500 МОм при эксплуатации. При этом абсолютные значения tgδ должны быть не более 0.006 – 0.008, а прирост Δtgδ – не более 0.0015 – 0.003. Затем ввод испытывается приложением высокого напряжения промышленной частоты, установленного стандартом для испытания внешней изоляции в сухом состоянии
U50 Гц 1мин = 265 кВ по [1]. После этого проводится контроль интенсивности частичных разрядов при напряжении 1.1∙Uраб_наиб промышленной частоты; интенсивность частичных разрядов не должна превышать 10-10 Кл.
Расчетные напряжения выбираются на основании испытательных напряжений и длительно воздействующего рабочего напряжения в соответствии с ГОСТ 1516.3–96. Проектируемый ввод должен быть подвергнут испытанию одноминутным напряжением промышленной частоты
Uисп=265 кВ и выдерживать в сухом состоянии плавно поднимаемое напряжение Uсух=295 кВ (ГОСТ 10693–81 Вводы конденсаторные герметичные на номинальные напряжения 110 кВ и выше. Общие технические условия).
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.