Теория ковшевого рафинирования. Свойства агрегата ковш-печь Фирмы "Фаи Фукс". Механическое оборудование печи-ковша, страница 23

Так как  Al₂O₃ гигроскопичен, то его необходимо хранить в плотных мешках весом около 20 кг. Возможно также использование боксита. Известь и песок можно хранить в бункерах.

Оптимальные результаты по низкому содержанию кислорода в стали и качеству десульфурации достигаются при соблюдении следующего принципа при данном составе шлака:

% CaO + % MgO

SF =    = 1.5

% SiO ₂ + % Al ₂O₃

Если после охлаждения ковшевой шлак  имеет цвет от черного до темнокоричневого, то содержание FeO+MnO очень высокое. Содержание этих элементов можно сократить, восстановив шлак с помощью гранул Alt.

5.5 Транспортировка ковша к агрегату

После выпуска ковш транспортируется к агрегату печь-ковш. При транспортировке сталь продувается равномерным потоком. Если процесс продувки необходимо на некоторое время прервать, то сначала определяется температура гомогенизации. Небольшой по весу выпуск более критичен, чем плавки весом более 100 т.

Если путь транспортировки длинный и занимает много времени, то ковш, чтобы минимизировать потери энергии,  необходимо закрывать крышкой с изолирующей футеровкой.

5.6 Продувочный газ: объем и давление

При эксплуатации агрегата печь-ковш для продувки используется инертный газ, например, азот или аргон. Азот может немного растворяться в стали. После продувки азотом обнаруживались значения до 250 ppm N₂. Если это значение очень высокое, то следует использовать аргон, так как аргон не оказывает отрицательного влияния на сталь.

Продуваемое пятно во время обработки в агрегате печь-ковш должно быть высотой около 50мм и иметь диаметр около 100мм.

5.7 Подача энергии: выбор ступеней напряжения

Ступени напряжения и параметры тока обычно адаптируются под длину электрической дуги 60 - 80 мм, чтобы уровень поглощения углерода в стали через электроды оставался более низким и  максимально использовалась энергия. Пузырьки  инертного газа при продувке ковша способствуют пенистому шлакообразованию.

Сначала выбирается средняя ступень напряжения. После зажигания первой электрической дуги ступень напряжения можно повысить в соответствии с нормами. Первый период нагрева составляет минимум 5 минут до отбора первой пробы химанализа и измерения температуры. Одновременно отбирается шлаковая проба. Цвет и поверхность шлака указывают на то, каким образом шлак следует обрабатывать дальше.

Последующие периоды нагрева зависят от измеренной температуры, повышения температуры,  химсостава стали и заданного времени процесса.

5.8 Температура гомогенизации

Так как температура огнеупорной футеровки ковша ниже температуры стали, то в начале эксплуатации печи-ковша температура  стали будет снижаться. Время и необходимая электроэнергия определяются весом стали и удельным расходом энергии. Гомогенизация в ковше длится от 3 до 5 минут.

Для осаждения неметаллических включений необходимо предусмотреть приблизительно 10 минут. Время зависит от жидкого шлака и реакций на границе металл/шлак, которые поддерживаются турбулентной продувкой инертным газом.

Если во время процесса легирование происходит в печи-ковше, то, как показал опыт, лучше провести его при повышенном расходе инертного газа между двумя периодами нагрева. Затем энергию необходимо подавать в течение приблизительно 5 минут для расплава легирующих и гомогенизации анализа.

Расход продувочного газа необходимо привести в соответствие с нагревом. Объемы легирующих более 1% следует подавать несколькими этапами.

5.9 Измерение температуры и отбор проб

Температура стали измеряется автоматически с помощью погружной термопары недалеко от продуваемого пятна. Температура измеряется в определенные интервалы. После начала процедуры измерения каретка  с погружной пробой и на определенной скорости въезжает в жидкую сталь. Глубина погружения измерительного прибора регистрируется путевым датчиком.

Примечание: