Разработка технологического процесса изготовления детали типа "корпус", страница 3

Размер

Припуск расчетный

Допуск и отклонения

Номинальный размер заготовки

32

2·1,6

Т=0,4 мм;

35,2

Ø45

2·1,6

Т=0,4 мм;

Ø41,8

Ø88

2·2

Т=0,6 мм;

Ø92

56

2·1,6

Т=0,4 мм;

59,2

70

2·1,8

Т=0,6 мм;

74,6

Ø35

2·1,6

Т=0,4 мм;

Ø31

3.Маршрутный технологический процесс.

Составим технологический маршрут обработки детали типа "корпус":

Номер операции

Наименование и краткое содержание операции, технологические базы

Станок

005

Токарно-револьверная

Черновоеподрезание фланца, растачивание двух основных отверстий. Технологическая база - наружная поверхность и торец

Токарно-револьверный

010

Токарно-револьверная

Черновоеподрезание основания, чистовое растачивание базового отверстия. Технологическая база - фланец  и торец

Токарно-револьверный

015

Фрезерная

Фрезерование по контуру фланца со снятие фасок. Технологическая база - основание и отверстие

Вертикально-фрезерный станок с ЧПУ

020

Фрезерная

Фрезерование 3 пазов. Технологическая база - основание и отверстие

Вертикально-фрезерный станок с ЧПУ

025

Сверлильная

Цекование торца, сверление отверстия. Технологическая база - плоскость, параллельная основной и отверстие

Вертикально-сверлильный станок

030

Термическая

Искусственное старение для снятия остаточных напряжений

035

Токарно-револьверная

Чистовое подрезание торца и обтачивание основания. Технологическая база - фланец и торец

Токарно-револьверный

040

Сверлильная

Зенкерование отверстия. Технологическая база - плоскость, параллельная основной и отверстие

Вертикально-сверлильный станок

045

Сверлильная

Развертывание отверстия. Технологическая база - плоскость, параллельная основной и отверстие

Вертикально-сверлильный станок

050

Шлифовальная

Шлифование основного отверстия. Технологическая база - отверсие и торец

Внутришлифовальный станок

4. Аналитический расчет припусков и промежуточный предельных размеров.

4.1. Расчет на обработку отверстия Æ35H7.

1. Для нашей детали наибольший габаритный размер - 88мм; номинальный размер – 35мм. По данным работы ([2], стр. 204, табл. 31) для данного типоразмера поле допуска составляет 400 мкм (Dзаг± 0,2 мм), а припуск –2 мм на сторону.

2. По данным работы ([1], стр. 165, табл. П2.2), заносим в таблицу 2 этапы технологического процесса обработки, а также соответствующие заготовке и каждому технологическому проходу значения элементов припуска.

Таблица 2

Расчет припусков.

Технологические переходы обработки поверхности Æ35H7

Элементы припуска, мкм

Расчетный припуск, мкм

Расчетный размер

dp, мм

Допуск d, мкм

Предельный размер, мм

Rz

T

r

ɛ

dmax

dmin

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

Заготовка

200

300

268

-

32,4

400

32,4

32

Растачивание черновое (12кв) (1)

40

40

17

400

2·981 (1962)

34,31

250

34,31

34,06

растачиваниеполучистовое (10кв) (2)

20

15

14

90

2·172 (344)

34,7

100

34,7

34,6

Растачивание чистовое (9кв) (3)

6,3

10

11

90

2·126 (252)

34,899

62

34,899

34,837

Шлифование    (7 кв) (4)

3,2

3

8

45

2· 63 (126)

35,025

25

35,025

35

3. Формула для расчета припуска имеет вид:

2·Zmin=2·(Ti-1+Rzi-1+)

4.Рассчитываем отклонение от формы.

Отклонение от формы в данном случае имеет вид:,