Подготовка топлива к сжиганию, страница 2

Из (8.1) выводится зависимость п от двух остатков

(8.2)

По зависимости (8.2) построена номограмма для определения п по (рис. 8.3).

Коэффициент полидисперсности имеет большое практическое значение и характе­ризует структуру пыли, равномерность ее помола, определяет удельный расход энер­гии на помол — чем выше значение п, тем ниже удельный расход .электроэнергии на размол угля для рассматриваемых типов мельничных устройств. Чем выше п, тем меньше отличаются пылинки друг от друга по размеру и в теоретическом пределе, когда все частицы одинаковы, пыль монодисперсна, аТакая идеальная зерновая

характеристика 3 приведена на рис. 8.2. Ниже даны средние значения п: для пыли, получаемой в различных мельницах: в шаровых барабанныхв молотковых

 в среднеходных—1,20; в мельницах-вентиляторах — 0,90.

Причина различных значений п для разных мельниц заключается главным обра­зом в различных способах вывода готовой пыли из размольной зоны и в различных типах применяемых сепараторов пыли. Так, например, в соответствии с большей дли­нной пути размола переизмельчение пыли более свойственно шаровым барабанным по сравнению с молотковыми мельницами. Поэтому зерновая характеристика пыли, полу­чаемой в молотковых мельницах (см. рис. 8.2), приближается к идеальной в области тон­ких фракций, т. е. в рабочем диапазоне, что вызывает значительное снижение удельного расхода энергии у молотковых мельниц по сравнению с шаровыми барабанными.

Поверхность и плотность пыли

Поверхность пылим²/кг. имеет большое значение в оценке процесса горения, расхода энергии на помол, ее можно оценить расчет­ным путем или экспериментально; F_nnколеблется в широких пределах: для тонкого помола АШ равна 2000 м²/кг, для грубого помола бурого угля — 300 м²/кг. Удельная поверхность монодисперсной пыли с частица­ми диаметром—х — может быть определена в предположении их шаровой фермы. Для определениянеобходимо знать р_ч — плотность части­цы, а точнее — кажущуюся, объемную плотность пыли. Для такого сыпу­чего материала, как угольная пыль, принято считать три плотности: на­сыпную, кажущуюся и истинную.

Насыпная плотностьопределяется измерением объема и массы, за­сыпанной в определенную емкость свежей пыли, поэтому в р^нас входит масса пыли и свободное пространство между пылинками, ее значения равны 500—700 кг/м³, уплотненная при хранении — 800—1000 кг/м³. Этой плотностью пользуются при определении емкости пылевых бунке­ров и т. п.

Кажущаяся плотность, измеряемая специальным прибором, учиты­вает только объем самих пылинок, без учета пустого объема между пы­линками; используется при расчете циклонов, пневмотранспорта и др., ее значения для АШ — 1500 кг/м³, тощего угля— 1350 кг/м³ и подмос­ковного бурого—1000 кг/м³. Истинная плотность находится опытным путем, с помощью специального прибора, для любых условий. Пыль, свежезасыпанная в емкости, ведет себя как жидкость, поэтому в ней легко утонуть, что следует всегда помнить обслуживающему персо­налу.

3.Затраты энергии на измельчение угля

Энергия, затраченная на размол углей, как и всяких минералов, пропорциональна образующейся поверхности пыли (закон Риттинге-ра). Эта закономерность ,при всей своей справедливости, однако, не учи­тывает влияния некоторых побочных факторов: неоднородности структу­ры угля, способа его разрушения, температуры, влажности и др. Итак:

 (8.3)

где Эрзм — действительный удельный расход энергии мельницей, кВтХ — образовавшаяся в процессе размола удельная поверхность ; а — коэффициент пропорциональности, кВт-ч/м², характе­ризующий степень совершенства процесса размола,

                                                    (8.4)

 где—поверхность готовой пыли, колеблется в широком интервале:

300—2500 м²/кг; F_H у — поверхность исходного угля (дробленки), равная 30—50 м²/кг.

Исходя из общих представлений, можно наметить возможные пути снижения удельной затраты электроэнергии на размол. Укажем на наиболее значительные.

Снижение твердости угля за счет подсушки его до размола, так как известно, что уголь подсушенный обладает большей хрупкостью. Снижение F₀6p путем предотвра­щения переизмельчения пыли за счет организации своевременного удаления из зоны размола мельницы готовой пыли, применения более совершенных сепараторов пыли и многое другое.