Ремонтные чертежи: Методические указания для выполнения лабораторной работы по дисциплине «Основы эксплуатации горных машин и оборудования», страница 6

В целом у этой группы типовых деталей наблюдаются следующие дефекты: износ и задиры шеек; износ шпоночных пазов валов и шлицев валов; трещины (редко).

Изношенные оси (пальцы) упряжи ковша и тормоза не восстанавливают, а заменяют новыми.

Износы шеек осей и валов восстанавливают автоматической наплавкой под слоем флюса (кроме тех случаев, где дано ограничение из условий безопасности) или электромеханическим способом (при износах до 0,4 мм).

Последний способ более предпочтителен, хотя не нашел
в практике ремонта достаточного распространения, особенно при восстановлении шеек осей и валов свыше  160 мм. Технологически же особых сложностей нет для перехода на больший диапазон размеров шеек.

При износе шпоночного паза свыше 0,15 мм последний фрезеруют с противоположной стороны, при наличии двух пазов –
со смещением под углом 45°. Размеры нового паза должны соответствовать чертежу.

Износ шлицев валов механизма шагания экскаваторов устраняют наплавкой с последующей фрезеровкой до размеров
по чертежу.

Ниже приводится технология ремонта осей барабанов главных лебедок, вала механизма шагания и центральных цапф экскаваторов.

При сверхдопустимых износах производят восстановление данных шеек (рис. 14 и 15). Шейки протачивают до выведения износа с учетом припуска под наплавку из расчета, что толщина наплавленного слоя должна быть в пределах 0,7–1,5 мм.

Настраивают установку (станок) для автоматической наплавки под слоем флюса. Наплавка производится следующим образом. Устанавливают деталь на станок. Нагревают газовыми горелками шейки до 250–300 °С и поочередно производят наплавку шеек в один слой. Очищают от шлака и вновь производят нагрев шеек до 480–580 °С. После этого шейки обвертывают в два слоя асбестовым полотном, обеспечивая медленное естественное охлаждение. Производят визуальный контроль мест наплавки, устраняют отдельные дефекты. Затем протачивают на токарном станке до размеров по чертежу. После этого производят окончательный контроль как по размерам, так и по поверхности наплавки (возможны возникновение трещин и отслоения наплавленного слоя). Рекомендуется проводить ультразвуковую дефектоскопию наплавленных шеек.

При износе эвольвентных шлицев (рис. 16) свыше 6,35 мм
(по толщине шлица на высоте 2,56 мм) вала механизма шагания экскаватора их наплавляют вручную. Перед наплавкой вал устанавливают на вращающиеся опоры, шлицы тщательно очищают от следов масла и коррозии. Затем шлицы нагревают (не более четырех за один прием) до 300–350 °С и наплавляют сплошной заваркой по полному профилю аустенитными (нержавеющими) электродами диаметром
5 мм, чередуя при наплавке шлицы: один или два прохода – по одной шлицевой впадине, затем, развернув деталь на 180°, то же делают по диаметрально противоположной впадине.

Место наплавки тщательно зачищают от шлака и проводят визуальный контроль. Затем зачищенные участки вала нагревают до 480–580 °С в течение не менее 30 мин газовыми горелками
и обвертывают в два слоя асбестовым полотном, обеспечивая медленное естественное охлаждение.

После охлаждения участки вала зачищают от следов наплавки проточкой на токарном станке по наружному диаметру ( мм). Биение шеек ( мм) относительно оси вала не должно превышать 0,12 мм. Допустимо занижение по данному размеру до  мм. Затем производят фрезеровку шлицев с учетом корректировки измерительной высоты шлица по фактическому наружному диаметру, т.е. измерительная высота должна составлять 2,45 мм при наружном мм. По окончании фрезеровки проводят визуальный контроль шлицев на возможность возникновения трещин.

Наиболее характерный износ рабочей шейки центральной цапфы – это грубые (обычно свыше 2 мм) задиры. Непосредственный же износ шейки (уменьшение размера шейки) существенно проявляется только после 8 лет эксплуатации экскаватора. Мелкие задиры и отдельные глубиной до 4 мм с общим охватом не более 1/3 высоты рабочей поверхности цапфы зачищают вручную шлифовальной машинкой. При больших дефектах шейку цапфы протачивают на ремонтный размер. Одновременно с этим изготовляют втулки (цветное литье) центральных отливок поворотной платформы соответствующих ремонтных размеров.