Производство сложных удобрений на основе ЭФК. Свойства ФА. Основное оборудование стадий нейтрализации, гранулирования, и сушки при получении ФА: струйный реактор, САИ, АГ,СБ, БГС, страница 3

Согласно ТУ 2186 – 22 – 00203648 – 97 к аммофосу экстра предъявляются следующие требования:

Требования на ДАФ

 Технологическая схема производства диаммонийфосфатаОбъем производства ДАФ в ОАО “Аммофос” может достигать 160 т/ч в физической массе (4 системы по 35÷40 т/ч каждая).Основными аппаратами технологической схемы производства ДАФ являются трубчатый реактор (ТР), аммонизатор-гранулятор (АГ), сушильный барабан (СБ).В ТР (3) (2 шт.) подаются жидкий аммиак и частично нейтрализованная ЭФК с добавкой серной кислоты из сборника (1). Температура смеси кислот из сборника (1) составляет ~ 50°С.Смесь кислот в сборнике (1) образуется в результате подачи в него частично нейтрализованной фосфорной кислоты из сборника абсорбционных растворов (22) (33÷40% Р₂О₅, мольное отношение NH₃: H₃PO₄ ≈ 0,4), частично нейтрализованной фосфорной кислоты из сборника абсорбционных растворов (27) “малой” абсорбции (33÷40% Р₂О₅, NH₃: H₃PO₄ ≈ 0,4), концентрированной фосфорной кислоты (52÷54% Р₂О₅), и концентрированной серной кислоты (93% H₂SO₄). Серная кислота дозируется в систему исходя из марки производимого удобрения: при получении ДАФ – 25м³ серной кислоты на 340м³ фосфорной кислоты. В результате смесь кислот в сборнике (1) приобретает следующий состав: 38÷46% Р₂О₅, 7÷11% SO₃, NH₃: H₃PO₄ ≈ 0,3.В результате экзотермических реакций нейтрализации кислот аммиаком из трубчатого реактора (3), работающего под давлением 0,3МПа, выходит пульпа с мольным отношением NH₃: H₃PO₄ ≈ 1,45, влажностью 10÷15% и температурой 130÷170°С. Пульпа под давлением направляется в АГ (7), где распыливается на завесу ретура. АГ работает под разряжением ~20Па, создаваемым вентилятором (33). Ретур в АГ подается элеватором (9), кратность ретура составляет (3÷5):1. Скорость вращения АГ равна ~3об/мин.Для продолжения нейтрализации фосфорной кислоты в АГ в него дополнительным потоком подается жидкий аммиак.Из АГ выходит пульпа с отношением NH₃: H₃PO₄ ≈ 1,70÷1,85, влажностью до 2,5% и температурой ~90°С, которая направляется в СБ (8). Длина СБ – 35м, диаметр – 4,5м. В СБ также может подаваться пульпа из трубчатого реактора (4), которая характеризуется показателями: отношение NH₃: H₃PO₄ ≈ 1,02, влажность – 15÷20%, температура – 160÷200°С. В СБ потоки пульпы из АГ и трубчатого реактора (4) смешиваются и подвергаются сушке горячими топочными газами (400°С, 600м³/ч), подаваемыми из топки (5). СБ работает под разряжением.При реальной подаче пульпы из трубчатых реакторов (3) и (4) а два аппарата – АГ (7) и СБ (8) – достигается некоторое повышение производительности системы, улучшение гранулометрического состава продукта, более точное регулирование массовой доли азота в продукте (18±0,1)%. Недостатком такого варианта раздельной подачи пульпы является увеличение пыления продукта.В результате тепломассообменных процессов из СБ выходят гранулы ДАФ с мольным отношением NH₃: H₃PO₄ ≈ 1,7÷1,85, влажностью (1,5±0,3)% и температурой ~90°С, которые элеватором (10) подаются в классификатор (11). Из классификатора товарная фракция ДАФ с температурой ~65°С направляется в холодильник КС (12). Атмосферный воздух в холодильник подается вентилятором (13) в объеме 120 000м³/ч, в результате температура продукта на выходе из холодильника понижается до “не более 40°С”. Продукционный охлажденный ДАФ пересыпается на транспортер (16), подвергается обработке маслом для уменьшения пылимости (узел 17) и направляется на склад. Пылимость ДАФ не должна превышать 60г/т физической массы удобрения.Мелкие гранулы из классификатора (11) и измельченный продукт из дробилки (14) подаются на ретурный конвейер (15), на который выпускается также пыль ДАФ из циклонов (18) и (20).