Слесарно-механический участок для автомобилей ГАЗ 3307 и ЗИЛ 431410

Усталое изнашивание является механическим изнашиванием в результате усталостного разрушения при повторном деформировании микрообъемов материала поверхностного слоя детали. Наблюдается в антифрикционном слое вкладышей подшипников коленчатого вала двигателя.

4)  Изнашивание при заедании, процесс возникновения и развития повреждений поверхностей трения вследствие скатывания и переноса материала. Наблюдается на коренных и шатунных подшипниках при аварийном отказе системы смазки автомобиля.

Вывод:

На коленчатый вал в основном воздействуют гидроэрозионное и усталое изнашивание, так как изнашивание при заедании возникает только при аварийном отказе системы смазки, а гидроабразивное при засорении фильтров или при долгой работе масла без замены.

Выбор рациональных способов ремонта деталей.

1)С помощью критериев:

Дефект	Возможные способы ремонта			Принятый способ ремонта
	Применимости	Долговечности	Экономичности
Износ коренных и шатунных шеек за пределы ремонтных размеров	Наплавка под флюсом	0,79	48,7	Наплавка под флюсом
	Осталивание	0,58	30,2
	Детонационное напыление	_	_
	Постановка ДРД	0,81	24,2

Критерий применимости (технологический критерий) определяет принципиальную возможность применения различных способов восстановления по отношению к конкретным деталям (К_n)

Критерий долговечности определяет работоспособность восстанавливаемой детали и выражается коэффициентом долговечности К как отношение долговечности восстановленной детали к долговечности новой детали.

Вывод по таблице:

1)  Детонационное напыление не подходит, так как нет данных

2)  Осталивание не подходит для ремонта этого вида износа, так  как коэффициент долговечности ниже чем у других видов ремонта.

3)  Принимаем наплавку под флюсом, так как постановка соотношение стоимости восстановления к критерию лучше.

2)Выбор методом сравнения достоинств и недостатков.

Износ отверстия во фланце под подшипник первичного вала коробки передач. Для устранения этого износа можно применить два вида восстановления деталей:

1)  Постановка дополнительной ремонтной детали:

Достоинства: является надежным и общедоступным методом.

Недостатки: является сложным и дорогим , так как необходимо предварительно обработать изношенную поверхность, изготавливать ДРД, которые после постановки и крепления необходимо вновь подвергать окончательной обработки. Снижается прочность деталей класса валов, особенно работающих при  знакопеременных нагрузках. Ограничивается и по конструктивным соображениям из-за отсутствия необходимой толщины детали.

2)  Вневанное  осталивание (железнение).

Достоинства: применение простого и дешевого электролита, высокая рассеивающая способность, получение осадков толщиной 1,0-1,2мм, низкая стоимость процесса.

Недостатки: сложность подготовки детали к нанесению покрытия, необходимость фильтрации и корректировки электролита.

Вывод:

Принимаю восстановление детали постановкой ДРД, так как тот способ общедоступной. По сравнению с осталиванием является более безвредным, то есть при осталивании нужно работать с электролитом (кислотой). Необходимо постоянно его корректироватьи очищать от примесей.

1.Определение размеров производственной партии.

В условиях серийного ремонтного производства размер партии принимают равным месячной или квартальной потребности в ремонтируемых или изготавливаемых деталей. Определим размер партии на ремонт коленчатого вала автомобиля ГАЗ-3307 на ремонтном предприятии с производственной программой полнокомплектных КР в год:

X=N*K_P*m/255                                                (1)

Где,N– годовая производственная программа (количество агрегатов);

K_{P –} коэффициент ремонта=0,45;

m– число одноименных деталей в агрегате=1;

255– число рабочих дней в году;

X=6000*0.45*1/255=10

2. Технологическое нормирование труда.

2.1. Токарная операция.

Расточить отверстие под подшипник первичного вала для постановки ДРД.

Материал коленчатого вала: чугун высокопрочный

d_н = 40 ^{– 0,012}

d = 38

d= 40+38/2 = 40-38/2=1

t= h/t = 1/1

S =0,4 мм/об

Материал резца Т15К6

V¹_рез. = 158 мм/мин

V_рез. = V¹_рез. *Rм*Rx*Rм.р*Rox(2)

Rм-0,3

Rx - 1

Rм.р– 1,15

Rox– 1,25

V_рез = 158*0,3*1,15*1*1,25=68,2 мм/мин

n = 318*Vрез/d=318*68.2/40=418.9 об/мин

To = Lxi/ n*S=42*1/418.9*0.4=0.25 мин

Станок 1А62

Vст =68    n = 18-3000 мм/мин

L = l + y = 40+2=42 мм

Tв = 3,2 + 0,8 = 4,0 мин

Тв₁ = 3,2 мин

Тв₂ = 0,8 мин

Тдоп. = Топ.* R/100 = 4,25*8/100=0,34 мин

Топ. = То +Тв = 4+ 0,25 = 4,25 мин

Тшт = 0,25 + 4+ 0,34 +3 =7,59 мин

Тn-з = 30/х = 30/10 =3 мин

2.2. Сверлильная операция.

Высверлить отверстия для масляной магистрали после наплавки.

d сверла = 4 мм

S = 0,22 мм/об

Сверло Р9

V¹ = 27 мм/мин

Vрез. = V¹ *Rм*Rx*Rм.р*Rox

Rм-0,3

Rx -0.5

Rм.р– 1

Rox– 1,25

V_рез = 27*0,3*0.5*1*1,25=5.0625 мм/мин

n = 318*V/d=318*5,0625/4=402,4 об/мин

n_ст = 18-3000*V_ст =0,22

То = L/ n*S = 8/0.22*402.4 =0.1 мин

L = L₁ + L₂ + L₃ = 2+3+3 = 8 мм

Тв = Тв₁ + Тв₂ = 2,1 + 0,7 =2,8 мин

Тв₁ = 2,1 мин

Тв₂ = 0,7 мин

Тдоп = Топ * R/100 = 2,6 * 6/100 =0,174 мин

Топ = То +Тв = 0,1 +2,8= 2,9 мин

Тшт = 2,8 + 0,1 + 0,174 + 3 = 6,074 мин

Тn-з = 30/х = 30/10 = 3 мин

Расшифровка:

S – подача сверла

V  - скорость резания

Rм – коэффициент марки обрабатываемого материала

Rx – коэффициент характеристики заготовки и состоянии ее поверхности

Rм.р. – коэффициент марки режущей части резца

Rox – коэффициент применения охлаждения

n- число оборотов

То – время операционное

R¹ – коэффициент зависящий от точности шлифования и износа круга

                                        Твсп = Тус + Тпер + Тизм                                      (3)

Тус = 2,36 мин

Тпер = 0,5 мин

Тизм = 0,5 мин

Твсп= 2,36 + 0,5 + 0,5 =3,36 мин

Тдоп. = ( Тосн. + Твсп.)* R/100                       (4)

R – процент дополнительного времени от оперативного (10-12%)

Т¹n-з = 30 мин

Тn-з = Т¹n-з/х = 30/10 = 3 мин

Тшт = Тосн. + Твсп. + Тдоп. + Тn-з = 0,82+3,36+0,418+3=7,6 мин

Для коренных шеек:

Vкруга = 35 м/с                                                               

Vрез.дет.= 4 м/мин

t = 0.0025 мм

n_дет = 1000*V/π*d= 1000*40/3.14*70=181.9 об/мин

Тосн.=h* R¹/ n_дет * t = 0.3*1.45/181.9*0.0025=0.96 мин

Твсп. = Тус + Тпер + Тизм = 2,36+0,5+0,5=3,36 мин

Тус = 2,36 мин

Тпер = 0,5 мин

Тизм = 0,5 мин

Тдоп = (Тосн + Твсп) * R/100 = (0,96+3,36) *10/100=0,432 мин

Т¹n-з = 30 мин

Тn-з = Т¹n-з /х =30/10=3 мин

Тшт= Т осн+ Твсп +Тдоп + Тn-з = 0,96+3,36+0,432+3=7,8 мин

Тв₁ – вспомогательное время на установление и снятие детали

Тв₂ – вспомогательное время на улучшение детали, отвод и подвод резца

Тдоп. – дополнительное время на операционно-техническое обслуживание