Разработка маршрутно-операционной технологии обработки корпуса клапана смазки

Количественную оценку технологичности выполняем в соответствии с ГОСТ 14.202-83.

1.  Коэффициент унификации конструктивных элементов:

K_у.э=Q_у.э/Q_э=28/29=0.93;

где Q_у.э и Q_э – соответственно число унифицированных конструктивных элементов детали и общее Q_у.э=28, Q_э=29.

2.  Коэффициент применяемости стандартизированных обрабатываемых поверхностей:

K_п.ст=D_о.с/D_м.о=28/29=0.93;

где D_о.с и D_м.о – соответственно число поверхностей детали, обрабатываемых стандартным инструментом и всех, подвергаемых механической обработке поверхностей.

3.  Коэффициент обработки поверхностей:

K_п.о=1-D_м.о/Q_э=1-28/29=0;

4.  Коэффициент использования материала:

K_и.м= q/Q =0.45/1.77=0.254;

где Q и q – соответственно масса заготовки и детали, кг.

5.  Масса детали q=0.45 кг.

6.  Максимальное значение квалитета обработки IT6.

7.  Максимальное значение параметра шероховатости обрабатываемой поверхности Ra 0.4 мкм.

4. Определение типа  и форм производства.

Тип производства по ГОСТ 3.1119–83 характеризуется коэффициентом закрепления операций: К_з.о=1 – массовое; 1<К_з.о<10 – крупносерийное; 10<К_з.о<20 – среднесерийное; 20<К_з.о<40 – мелкосерийное производство. В единичном производстве не регламентируется.

К_з.о=SП_oi/SP_i;

где  SП_Oi – суммарное число различных операций;

SP_i – явочное число рабочих участка, выполняющих различные операции.

П_Oi=h_н/h_з;

где h_н–планируемый нормативный коэффициент загрузки станка;

h_з – коэффициент загрузки станка проектируемой операции.

Примем h_н – 0.8; [1, стр. 53].

.

где Т_шт.к – штучно-калькуляционное время, мин.;

N_м – месячная программа выпуска заданной детали, шт;

F_м – месячный фонд времени работы оборудования, час;

К_в – коэффициент выполнения норм равный 1.3 [1, стр. 53].

N_м=N_г/24=10000/24=417 шт.;

где N_г – годовая программа выпуска заданной детали,      N_г=10000 шт.;

F_м=F_г/24=4055/24=169 ч.;

где F_г – годовой фонд времени работы оборудования,     F_г=4055 час.

Подставим полученные значения, получим:

h_зi=Т_шт.кi·0.0316;

Штучно-калькуляционное время : T_шт.к=j_к*T_о;

T_шт.к005=23*1.36=31.28 мин ;                            

T_шт.к010=20*1.36=27.2 мин;

T_шт.к015=10.58*1.3=13.75 мин ;

T_шт.к020=4.5*1.51=6.8 мин ;

T_шт.к035=21.5*1.55=33.33 мин;

T_шт.к040=3.77*1.55=5.84 мин;

П_Oi=0.8/h_зi;

Остальные результаты расчёта сводим в таблицу .

Таблица .1.

SП_Oi=12.38;

Число рабочих, обслуживающих каждый станок в отдельности:

SP_Oi=0.77·6=4.61;

К_з.о.=12.38/4.610=2.685.

Принимаем тип производства – крупносерийное.

Формы организации технологических процессов в соответствии с ГОСТ 14.312–83 зависят от установленного порядка выполнения операций, расположения оборудования, количества изделий и направления их движения при изготовлении.

Существуют две формы организации технологических процессов: групповая и поточная.

При групповой форме организации запуск изделий в производство осуществляется партиями с определенной периодичностью.

Количество деталей в партии для одновременного запуска определяется по методике В.А.Петрова.

1.  Рассчитываем предельно допустимые параметры партии  и :

;                         , где  - эффективный месячный фонд времени участка, равный 10560 мин; - число операций механической обработки по технологическому процессу; - средний коэффициент выполнения норм по участку, равный 1.3 ; - суммарная трудоемкость технологического процесса, мин; - средняя трудоемкость одной операции, мин; - коэффициент, учитывающий затраты межоперационного времени. Для среднегабаритных сложных деталей принимается равным 1.5.

 шт;      

 шт.

Параметр  отражает производительность и уровень специализации рабочих мест на участке. С помощью параметра  учитывается и ограничивается объем незавершенного производства и связывания оборотных средств. Меньший из двух параметров обозначаем  и будем его использовать для расчета размера партии. Параметр  округлим в сторону увеличения до , кратного размеру партии на сборочной стадии .

 шт.

2.  Определяем расчетную периодичность повторения партий деталей (дн.):

, где - месячная программа выпуска деталей: .

 дней.

3.  Согласовываем расчетную периодичность повторения партий деталей с ее допустимыми нормативными значениями. Принимаем .

4.  Рассчитываем размер партии согласно условию:

 шт;

5. Выбор способа получения заготовки

Заготовкой для детали  служит  прокат (ГОСТ 8560-78).

Стоимость заготовки из проката рассчитываем по формуле:

где  - затраты на материал заготовки, руб.;

- технологическая себестоимость заготовительных операций.

где - масса заготовки, кг;

- стоимость 1 кг материала, руб.;

- масса готовой детали, кг;

- стоимость 1т отходов, руб.

 руб.;

;

где - приведенные затраты на заготовительные операции, коп./ч;

- штучно-калькуляционное время выполнения заготовительной операции.

 руб.;

 руб.

6. Анализ базового варианта технологического процесса механообработки.

Для оценки базового варианта технологического процесса необходимо подвергнуть его подробному разбору, результаты которого будут предпосылкой для разработки нового варианта технологии.

Содержание и степень углубленности анализа зависят от различных факторов: конструкции изделия, применяемых методов его обработки, реальных производственных условий. Предметом анализа является технологический процесс изготовления корпуса.

Технологический процесс содержит 6 операции механической обработки:

Операция 005. -Токарная ЧПУ- станок SL30 THE

Устанавливаем заготовку в патрон, закрепляем, обрабатываем, Тшк=23