Разработка технологического процесса механической обработки детали «Шток гидроцилиндра»

Страницы работы

Фрагмент текста работы

Припуски и допуски на обрабатываемые поверхности штока назначаем по ГОСТ 2590-88. Результаты приведены в виде табл. 4.

Таблица 4.

Поверхность

Размер, мм

Припуск, мм

Допуск, мм

1

Æ36

2

+0,4

-0,7

Æ26

7

+0,4

-0,7

Æ22

9

+0,4

-0,7

Æ24

8

+0,4

-0,7

2,3

267

2,52

6. Назначение режимов резания и нормативов времени

Рассмотрим подробно назначение режимов резания для операции 015 – сверлильной, производимой на станке 2H135, на котором сверлится отверстие Æ2+0,25 мм.

1. Расчёт длины рабочего хода:

Lр.х.=Lрез+y+Lдоп, где

Lрез – длина поверхности, подлежащей обработке,

y – длина подвода, врезания и перебега,

Lдоп – дополнительная длина хода, обусловленная конструкцией детали.

y=3, Lдоп=0.

Lр.х.=11+3=14 мм.

2. Назначение подачи суппорта на оборот шпинделя станка:

S0=0,15 (принимаем по таблице), мм/об

3. Определение стойкости инструмента по нормативам: Tм=20 мин; Тр=Тм·l, где l= Lрез/Lр.х.

l=11/14=0,786

Тр ≈ Тм=20 мин, т.к. l>0,7.

4. Рассчитываем скорость резания V в м/мин и число оборотов шпинделя:

а)определим рекомендуемую скорость

V= Vтабл·К1·К2·К3, где

К1=0,65 – коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала;

К2=1,15 – зависит от материала режущего инструмента;

К3=1 – коэффициент, учитывающий отношение длины резания к диаметру;

Vтабл=20;

V=20·0.65·1.15·1=14.95 м/мин.

б)рассчитаем число оборотов шпинделя:

n=1000·V/(p·d)=1000·14.95/(3,14·2)=2380 об/мин.

в)уточним число оборотов по паспорту станка. Принимаем n=2000 об/мин.

г)уточним скорость резания по принятому числу оборотов шпинделя:

V=p·d·n/1000=3,14·2·2000/1000=12,5 м/мин.

5. Рассчитываем основное время:

tм=Lр.х./(So·n)=14/(0.1·2000)=0.07 мин.

Расчётные значения режимов резания сводим в таблицу

Таблица   

Операция

t, мм

Lрез/Lр.х. мм

l

Тмр, мин

Sр/Sп, мм/об

nр/nп, мин-1

Vр/Vп, м/мин

Sм, мм/мин

То, мин

005 Токарная

1,96

переход 1

1,5

20/25

0,8

100/100

0,2/0,2

795/800

100/100

160

0,15

переход 2

2,5

7/9

0,78

100/100

0,04/0,04

800/800

6,3/6,3

32

0,28

переход 3

1,5

20/25

0,8

100/100

0,2/0,2

795/800

100/100

160

0,15

переход 4

2,5

7/9

0,78

100/110

0,04/0,04

800/800

6,3/6,3

32

0,28

переход5

0,5

269/277

0,97

110/110

0,4/0,4

630/630

79/79

252

1,1

010 Правка

0,3

-

-

-

-

-

-

-

3,4

015 Токарная

5,18

переход 1

1

19,5/25

0,79

110/110

0,2/0,2

795/800

100/100

160

0,15

переход 2

2,5

1,5/3,5

0,43

100/17

0,04/0,04

800/800

6,3/6,3

32

0,11

переход 3

1

19,5/25

0,79

110/110

0,2/0,2

795/800

100/100

160

0,15

переход 4

2,5

1,5/3,5

0,43

100/17

0,04/0,04

800/800

6,3/6,3

32

0,11

переход 5

1,5

267/275

0,97

110/110

0,4/0,4

630/630

77/77

252

1,1

переход 6

2,5

64/70

0,91

110/110

0,4/0,4

630/630

71,2/71,2

252

0,28

переход 7

2,5

25/30

0,83

110/110

0,4/0,4

630/630

71,2/71,2

252

0,12

переход 8

6

1,5/6

0,25

100/17

0,15/0,15

630/630

52,6/52,6

94,5

0,064

переход 9

3,3

3,3/8

0,41

100/17

0,4/0,4

630/630

52,6/52,6

252

0,03

переход 10

0,6

0,6/5

0,12

100/17

0,18/0,18

800/800

50,2/50,2

144

0,034

переход 11

1,5

1,5/6

0,25

100/17

0,18/0,18

800/800

66,8/66,8

144

0,042

переход 12

1,8

5/10

0,5

100/17

0,15/0,15

630/630

72,4/72,4

94,5

0,1

переход 13

1,5

42/50

0,9

110/110

0,04/0,04

800/800

60,3/60,3

32

1,56

переход 14

1,5

25/30

0,83

110/110

0,04/0,04

800/800

60,3/60,3

32

0,94

переход 15

-

5/10

0,5

-

0,04/0,04

800/800

82,9/82,9

32

0,31

020 Сверлильная

1

11/14

0,78

20/20

0,1/0,1

2000/2000

12,5/12,5

200

0,07

025 Шлифовальная

0,35

переход 1

0,002

178

-

20

0,002

250/250

7,85/7,85

16

0,19

переход 2

0,025

20

-

20

0,025

250/250

5,9/5,9

6,25

0,16

030  Токарная

2

переход 1

-

178/183

0,97

-

0,15/0,15

630/630

71,2

94,5

1,9

переход 2

-

5/8

0,62

-

0,15/0,15

630/630

65,2

94,5

0,1

035  Токарная

переход 1

-

178/183

0,97

-

0,15/0,15

630/630

71,2

94,5

1,9

переход 2

-

5/8

0,62

-

0,15/0,15

630/630

65,2

94,5

0,1

Рассчитаем норму штучно-калькуляционного времени для операции 020 – сверлильной на вертикально-сверлильном станке 2Н135. Масса детали 1,7 кг. Производство мелкосерийное, размер партии деталей   шт. Размеры детали ø2х11, точность обработки – 7-й квалитет, основное время обработки равно 0,06 мин.

Расчёт Тш.-к ведём по формулам для серийного производства.

Норматив подготовительно-заключительного времени определяем по прил. 6, [2]. Для вертикально-сверлильного станка подготовительно-заключительное время складывается из времени на наладку станка и установку приспособлений – 9 мин и времени на дополнительные приёмы 11 мин:

Тп.з=9+11=20 мин.

Время на установку и снятие детали, на закрепление её и открепление (по прил.5, [2]):

Ту.сз.о=0,31 мин.

Время на приёмы управления (по прил. 5, [2]): включить и выключить станок кнопкой – 0,02 мин; подвести и отвести сверло к детали – 0,08 мин; тогда

Туп=0,02+0,08=0,1 мин.

Время, затраченное на измерение (по прил. 5,[2])детали штангенциркулем 0,12 мин. При 15 % контролируемых деталей получим:

Тиз=0,12·15/100=0,018 мин.

Поправочный коэффициент на вспомогательное время при мелкосерийном производстве k=1,85.

Вспомогательное время:

Тв=(0,31+0,1+0,018)·1,85=0,79 мин.

Оперативное время:

Топ=0,07+0,79=0,86 мин.

Время на обслуживание рабочего места и отдых (по прил. 5,[2]) составляет 5,5 % оперативного времени, тогда:

Тоб.от=0,86·5,5/100=0,047 мин.

Штучное время равно:

Тштовоб.от=0,07+(0,31+0,1+0,18)·1,85+0,047=0,91 мин.

Штучно-калькуляционное время:

Тш.кштп.з/n=0,91+20/ 212=1,0 мин.

Сводная таблица технических норм времени по операциям: Таблица    .

Наименование опреации

То

Тв

Топ

Тобот

Тшт

Тп.з

Тш.-к

Тус

Туп

Тиз

005

1,96

0,28

0,15

0,13

3

0,165

3,165

16

3,25

010

3,4

-

-

-

-

-

3,4

16

3,5

015

5,18

0,3

0,15

0,24

6,46

0,355

6,815

16

6,9

020

0,07

0,31

0,1

0,02

0,86

0,047

0,907

20

1

025

0,35

0,25

0,1

0,1

1,18

0,065

1,245

18

1,33

030

2

0,2

0,1

0,1

2,57

0,14

2,71

16

2,78

035

2

0,2

0,1

0,1

2,57

0,14

2,71

16

2,78

7. Определение необходимого количества оборудования и построение графиков его загрузки

Для каждого станка в технологическом процессе должны быть посчитаны коэффициенты загрузки и коэффициент использования станка по основному времени. Коэффициент загрузки станка hз определяется как отношение расчётного количества станков mр, занятых на данной операции процесса к принятому фактическому mпр.

hз=mр/mпр;       

В свою очередь, расчётное количество станков определяется, как отношение штучного времени на данной операции  к такту выпуска:

mршт/tв;

tв=Fy·60/N, где

Fy – действительный годовой фонд времени работы оборудования.

tв=4029·60/7000=34,53 мин.

mр1=3,165/34,54=0,091 принимаем mпр1=1 шт;

тогда получим  hз1=0,091.

Для остального оборудования значения mпр, mр, hз сведём в таблицу                                                                                                                           

Таблица   6.

Операция

mp

mnp

η3

η0

005 Токарная

0,091

1

0,091

0,60

010 Правка

0,098

1

0,098

0,97

015 Токарная

0,198

1

0,198

0,75

020 Сверлильная

0,03

1

0,03

0,7

025 Шлифовальная

0,036

1

0,036

0,26

030 Токарная

0,078

1

0,078

0,72

035 Токарная

0,078

1

0,078

0,72

По полученным данным строим график загрузки оборудования:

                                 Рис. 2 . График загрузки оборудования.

Коэффициент использования оборудования по основному (технологическому) времени hо свидетельствует о доле машинного времени в общем времени работы станка. Он определяется, как отношение основного времени к штучно-калькуляционному (для серийного).

hоошт.-к.,

hо1=1,96/3,25=0,6; hо=60 %.

Аналогично производим расчёт для остальных операций.

По полученным данным строим график загрузки оборудования по основному времени:

Строим график загрузки оборудования по основному времени:

Рис. 3. График загрузки оборудования по основному времени

8. Технико-экономические показатели

Приведём сводную таблицу основных технико-экономических показателей разработанного проекта.

                                                                                                  Таблица 7.

Наименование показателя

Значение показателя

Наименование детали

шток

Годовой объем выпуска деталей Nг, шт.

7000

Эффективный годовой фонд времени работы оборудования Fэ

4029

Эффективный годовой фонд времени рабочего Fp, ч

1860

Число смен работы i

2

Масса готовой детали q, кг

1,7

Масса заготовки Q, кг

2,7

Коэффициент использования материала заготовки kи

0,63

Стоимость заготовки Sзаг, руб.

242

Технологическая себестоимость детали Ст, руб.

160545

Основное время по операциям Тоi, мин

14,96

Штучно-калькуляционное время по операциям Т(ш.-к), мин

24,75

Трудоемкость годовой программы выпуска деталей Тг, ч

2887,5

Количество единиц производственного оборудования

Похожие материалы

Информация о работе