Разработка технологии обработки детали "Вал КЗР15006001А"

Штамповка происходит следующим образом: вал полученный прокатом подается в нагревательную печь, где нагревается до температуры t=55050, затем происходит отрезка на пресс ножницах заготовки требуемой длины, затем заготовка снова нагревается в печи толкательной 617-3500-6066 и подается на пресс, где с усилием 20кН происходит предание заготовке требуемой конфигурации и формы. После штамповки происходит обрезка и зачистка заусенцев, делается нормализационный отжиг и дробеметная очистка. После очистки и контроля поковку направляют в механический цех для обработки. Применение штамповки в мелкосерийном производстве достаточно выгодно, так как происходит экономия материала, а затраты на изготовление штамповки компенсируется экономией электроэнергии при снятии меньшего припуска при обработке, а также снижением времени на обработку детали.

2.2.2 Определение припусков и допусков по стандартам. Расчет размеров и массы заготовки, коэффициента использования материала

Класс точности –Т2

Группа стали –М2

Степень сложности –С1

Исходный индекс -11

Таблица 2.2−Назначение допусков и припусков на поковку

Номиналь ный размер	Шерохо ватость обраб. пов. детали, мм	Допуск на заг. с указанием предельных отклонений	Основной припуск, мм	Дополнительные припуски			Расчетный припуск, мм
				Смещ. по поверхности разъемов штампов	Изогнутость и др. отклонения формы	Откланение меж-осевого расстояния
1	2	3	4	5	6	7	8
14860,3	12,5	4,0	2,2	0,3		-	2,5
Ø45h6	1,6	2,0	1,8	0,3	0,8	-	2,9
Ø45f7()	1,6	2,0	1,8	0,3		-	2,1
Ø45h10	6,3	2,0	1,6	0,3		-	1,9
Ø62f8()	1,6	2,0	1,6	0,3		-	1,9
Ø60h14	12,5	2,0	1,3	0.3		-	1,6
Ø51,6h11	1,6	2,0	1,6	0.3	0,8	-	2,7
8002	12,5	3,6	2,0	0.3		-	2,3
830,8	12,5	3,0	1,5	0.3		-	1,8
Ø45h14	12,5	2,0	1,3	0,3	0,8	-	2,4
Ø45js60,008	1,6	2,0	1,8	0,3	0,8	-	2,9

Таблица 2.3−Расчёт размеров заготовки

Размер, выдержи-ваемый при обработке заданной поверх-ности детали, мм	Допуск на размер детали, мм	Шерохова-тость обрабаты-ваемой поверх-ности, Ra, мм	Допуск на размеры заготовки, мм	Расчётный припуск, мм	Размер заготовки (расчёт), мм	Исполнительный размер заготовки с допуском, мм
1	2	3	4	5	6	7
14860,3	1,6	12,5	4,0	2,5	1486+(2×2,5)=1491	1491
Ø45h6	0,016	1,6	2,0	2,9	45+(2,9×2)=50,8	51
Ø45f7()	0,025	1,6	2,0	2,1	45+(2,1×2)=49,2	49
Ø45h10	0,1	6,3	2,0	1,9	45+(1,2х2)=47,4	47
Ø62f8()	0,046	1,6	2,0	1,9	62+(1,9×2)=65,8	66
Ø60h14	0,74	12,5	2,0	1,6	60+(1,6×2)=63,2	63
Ø51,6h11	0,19	1,6	2,0	2,7	51,6+(2,7×2)=57	57
8002	4	12,5	3,6	2,3	800+(2,3×2)=804,6	805
830,8	1,6	12,5	3,0	1,8	83+(1,8×2)=86,6	87
Ø45h14	0,74	12,5	2,0	2,4	45+(2х2,4)=49,8	50
Ø45js60,008	0,016	1,6	2,0	2,9	45+(2х2,9)=50,8	51

Расчет массы спроектированной заготовки:

     m_з=m_д+m_{отх.мех.обр.},                                                 (2.1)

где m_{отх.мех.обр} – масса удаляемого в процессе  механической обработки слоя металла, кг.

              m_{отх.мех.обр} =V_отх.*ρ, кг                                    (2.2)

где V_отх. – суммарный объём удаляемых в процессе механической обработки фигур, мм³;

ρ - плотность материала заготовки, кг/мм³;  ρ=7,2∙^10-6 кг/мм².

Размеры фигур устанавливаются на основе размеров обработки и табличных припусков.

Определение объема удаленных фигур:

,                                                       (2.3)

где Д – диаметр заготовки, мм;

l – длина заготовки, мм.

мм³

мм³

мм³

мм³

мм³

мм³

 мм³

V_общ= V₁+V₂+V₃ +V₄+ V₅+V₆+V₇                                         (2.4)

V_общ=87719+20096+36173+231732+38641+181316+14470=610147 мм³

m_{отх.мех.обр} =610147∙ 7,2∙^10-6=4.7 кг

m_з=27.4+4.7=32.1 кг

Коэффициент использования заготовки:

                                                            (2.5)

где m_З – масса рассчитанной заготовки, кг;

Пересчитанный коэффициент использования материала:

,                                                    (2.6)

где Нрасх – пересчитанная норма расхода материала, кг (см. п.1.3, формула 1.6):

Нрасх=32.1+32.1∙0,1=35.31 кг

КИМ получился больше в проектном варианте, чем в базовом, следовательно, данная заготовка может быть принята в проекте.

2.3 Разработка проектного технологического процесса

2.3.1 Анализ базового технологического процесса и составление

последовательности обработки для проектируемого техпроцесса

010 Токарно-винторезная

020 Фрезерно-центровальная

030 Токарно-винторезная

040Круглошлифовальная

050Круглошлифовальная

060Круглошлифовальная

070Круглошлифовальная

080Круглошлифовальная

090Круглошлифовальная

100 Шлицефрезерная

110 Шлицефрезерная

120 Слесарная

130 Шпоночно-фрезерная

140 Контроль

150 Круглошлифовальная

160 Круглошлифовальная

170 Токарно-винторезная

180 Токарно-винторезная

190 Контроль

В соответствии с типоп производства предлагается заменить шлифовальные операции на шлифовальные с ЧПУ, что позволит сократить время на изготовление и повысит производительность труда.

Проектный Т.П. представлен в комплекте документов.

2.3.2 Выбор и обоснование технологических баз

В качестве баз выбраны центровые отверстия вала, так как ось центров является базой, относительно которой контролируются размеры, а также выполняется принцип совмещения и постоянства баз.

На 010 операции в качестве базы используют поверхность 16, которая образует двойную опорную базу и лишает 2-х степеней свободы с упором в торец 1, который образует установочную базу и лишает 3-х степеней свобод.

На последующих операциях в качестве базы используются центровые отверстия.

2.3.3 Выбор оборудования и технологической оснастки

Таблица 2.4 – Выбор оборудования.

Номер опера-ции	Код и модель станка	Наименование станка	Стои- мость станка, млн.руб.	Паспортные данные
				Габаритные размеры, мм	Характе-ристика привода	Мощ-ность, кВт	Ряд частот. мин-1	Ряд подач, мм/об
1	2	3	4	5	6	7	8	9
010, 030, 040, 160, 170	381101 16К40	Токарно-винторезный	22	4655х 5465х 1665	ручной	18,5	6,3-1250	0,055-1,2 0,023-0,5
020	3816 КЛ175	Фрезерно-центровальный	8	2815х 1900х 1450	автомат	7,2	50-1630	10-600
050,060,	381311 3М151Ф2	Кругло-шлифовальный с ЧПУ	38	4605х 2450х 2170	пневмо- тический	10	1590	0,1-4
070, 080	3816 5Б352	Шлице-фрезерный	14	2670х 1810х 2250	автомат	12,5	40-405	0,75-7,5
110	3816 692Р	Шпоночно-фрезерный	11	2305х 1950х 1680	автомат	7,5	31,5-1600	8,3-1250

Таблица 2.5 – Выбор установочно-зажимных приспособлений

Номер и наименование операции	Приспособление
	Код	Наименование	Тип привода	Техническая характеристика	ГОСТ
1	2	3	4	5	6
050,060 Круглошлифовальный с ЧПУ 4130	396100	Центр жесткий, вращающийся, патрон поводковый	Пневмо-тический	-	-

Таблица 2.6 -  Выбор режущего инструмента

Номер и наимено- вание операции	Наименование режущего  инструмента, его код		Материал режущей части	Техниче-ская характеристика	Обозначе-ние, ГОСТ	Применя-емая  СОТС
1	2		3	4	5	6
050,060 Круглошлифовальный с ЧПУ 4130	Шлифо-вальный круг	397731	7К	25А40ПС17К	ГОСТ 2424-83	Эмульсия

Таблица 2.7 - Выбор вспомогательного инструмента

Номер и наимено-вание операции	Наименование вспомо-гательно-го инструмента, его код	Установка				Обозначение, ГОСТ
		вспомогательного инструмента на станке		режущего инструмента на вспомогательном
		Способ	Размеры посадочного элемента	Способ	Размеры посадочного элемента
1	2	3	4	5	6	7
050,060 Круглошлифовальный с ЧПУ 4130	Оправка 392800	От вала двигателя	-	Механическое крепление	По величине шпонки	−

Таблица 2.8 - Выбор измерительного инструмента.

Номер и наимено-вание операции	Наименовние инструмента, его код	Диапазон  измерения инструмента	Точность измерения инструмента	Допуск измеряе-мого размера	Обзначение, ГОСТ
1	2	3	4	5	6
050,060 Круглошлифовальный с ЧПУ 4130	Центра 394343 Штатив, индикатор 394132 Скоба 393120 ШЦ 393311	Ø62 Ø44 Ø51,6 Ø45,5 580,8 60,5	0,01 0,05	0,046 0,16 0,19 0,16 0,1	ГОСТ 18360-93 ГОСТ 166-89

2.4 Разработка операционного технологического процесса

2.4.1 Определение межоперационных припусков и операционных

        размеров

Таблица 2.6 – Определение последовательности обработки детали.

Последовательность механической обработки Ø40к6	Точность обработки		Способ базирования детали в приспособлении	Расчет погрешности установки,Eу мм
	Квалитет с допуском	Шераховато-сть, Rа, мкм
Паковка	-	Rz200	С базированием в центрах	-
Черновое точение	12(0,16)	12,5		0,09
Получистовое точение	8(0,1)	3,2		Eинд=0,05
Шлифование	7(0,016)	1,6		Eу=0, 1

Погрешность установки:

                                              (2.7)

где E_Б – погрешность базирования, мм;

E_З – погрешность закрепления, мм; Eз=0

мм

 мм

Таблица 2.7 – Аналитический расчет припусков, мм

Переходы механической обработки поверхности Ø40к6	Rz	h	ρ	EУ	Расчет-ный припуск 2Zmin	Расчет-ный размер Dp	Допуск	Предельный размер		Предельный размер
								d	dmax	2Zminпр	2Zmaxпр
Паковка	0,6		0,9	—	—	44,05	1,4	44	45,4	—	—
Черновое точение	0.05	0.035	0,05	0.09	3.2	40.85	0,16	40.85	41.01	3.15	4,39
Получистовое точение	0.04	0.02	0,035	0,05	0,53	40.32	0,1	40.32	40.42	0.53	0,59
Шлифование	0.003	0.01	0.005	0,015	0,316	40.002	0,016	40.002	40.018	0,318	0,402
Суммарный припуск:										3.998	5.382

                                            (2.8)

ρ_см=Т/2=0.7 мм

ρ_кор=Δк∙D=1∙0,006=0,006мм

мм

ρ_черн=0.7∙0,06=0,05 мм

ρ_пол=0.7∙0,04=0,035 мм

ρ_шлиф=0.7∙0,005=0,005 мм

                      (2.9)

 мм

 мм

 мм

Проверка правильности произведенных расчетов:

2Zomax-2Zomin=TДз-ТД_Д

5,382-3,998=1,4-0,016

1,384=1,384

2Zoном=2Zomin+ВДз- ВД_Д=3,998+0,9-0,018=4,88 мм

Дзном= Д_Дном-2Zoном=40+4,88=44,88 мм

Размер заготовки: Ø44.88

Схема расположения припусков представлена на рисунке 2.1.

2.4.2 Определение режимов резания на проектируемые операции (переходы). Сводная таблица режимов резания

Аналитический расчет режимов резания.

Операция 020 −Фрезерно-центровальная

Фрезеровать два торца 1,14 одновременно

I Выбор режущего инструмента

Для обработки принята торцовая насадная фреза со вставными ножами, оснащенная пластинами из твердого сплава Т15К6  по ГОСТ 24359-80.

Дф=1,6×В=1,6×100=160 мм; z=8; l=170 мм.d_о=40 мм

Материал режущей части Т15К6.

II Расчет режимов резания

1 Глубина резания t, мм

t=h=2,5 мм

2 Подача Sz, мм/зуб

Рекомендуемая: Sz= 0,20÷0,29 мм/зуб

Принимаемая: Sz= 0,24 мм/зуб

3 Стойкость Т, мин.

Т=180 мин

4 Скорость резания V_рез, м/мин

, м/мин                                          (2.10)

где Сν=49,6;                             q=0,15;

х=0,2;                                 y=0,3;

u=0,2;                                  р=0,1;

m=0,14;                            

            Кν=Кмν∙Кпν∙Кuν,                                                               (2.11)   

                                                                               (2.12)

где     n=0,9;

К =1,1

Кпν=0,8;

Кuν=1,9

Кν=3,3×0,8×1,9=5,0

,  м/мин

5 Частота вращения n, мин^-1

, мин                                                                   (2.13) 

 мин^-1               

Корректировка по паспорту станка: n=220 мин^-1 

6 Действительная скорость резания V_д, м/мин

, м/мин                                                        (2.14)

м/мин

7 Минутная подача Sм, мм/мин

Sм=Sz∙z∙n_ст, мм/мин                                                      (2.15)

Sм=0,24∙8∙220=422 мм/мин

Корректировка по паспорту станка: Sм=425 мм/мин

8 Проверочный расчёт:

а) По силе резания:

                                          (2.16)

где Ср=218;                          u=1,0;

х=0,92;                           q=1,15;

y=0,78;                           w=0;

                                                                            (2.17)

 Н

б) Крутящий момент:

                                                                               (2.18)

Н∙м в) По мощность резания:

                                                                           (2.19)

кВт

Nрез≤1,2Nдв∙η                                                               (2.20)

Nдв=7,2 кВТ

η=0,8

5,5≤1,2∙7,2∙0,8

5,5≤6,9 кВт

Обработка возможна

III Машинное время

  , мин

Lр.х.=lрез+y+Δ                                                                                            (2.21)

y=Дфр.=160 мм

Δ=3 мм

Lр.х.=100+160+3=263 мм

(2.22)

 мин

Табличный расчёт режимов резания

Операция 020 − Фрезерно-центровальная

Центрование отверстий 1,14 одновременно  Ø 6,3 мм

I Выбор режущего инструмента

Для обработки принято центровочное сверло из быстрорежущей стали Р6М5 Ø 6,3 мм.

II Расчёт режимов резания:

1 Глубина резания, t, мм

t = D/2 = 6,3/2 = 3,15 мм

2 Подача

Рекомендуемая Sо = (0,12 ÷0,20) мм/об

Принимаемая Sо = 0,18 мм/об

3 Стойкость Т, мин

Т = 50 мин^-1

4Скорось резания V_рез,м/мин

V_рез = V_табл× К, м/мин                                                                      (2.22)

где К= 1;

V_табл=11м/мин

V _рез= 11×1=11м/мин

5 Частота вращения n, мин^-1

n=, мин^-1                                                                              (2.23)

n== 556,6 мин^-1

Корректируем по паспорту станка n=600 мин^-1

6 Действительная скорость резания V_д, м/мин

V_д=, м/мин                                                                         (2.24)

V_д==11,8 м/мин

7 Проверочный расчёт по мощности резания

N_рез≤1,2 × N_д×η                                                                                (2.25)

N _рез≤1,2 ×7,2 ×0,8

0,9≤6,9

Обработка возможна

III Расчёт машинного времени, Тм, мин

Тм = , мин                                                                              (2.26)

Lр.х.=l_рез+∆+y, мм                                                                           (2.27)

∆=(1÷3) мм

Принимаемое значение  ∆=2 мм

y = 0,3 × D мин                                                                                (2.28)

y = 0,3 ×6,3=1,9 мин

l_рез=5 мм

Тм = = 0,08 мин

Операция 050− Круглошлифовальная с ЧПУ

Шлифовать поверхность 6(Ø62мм, t=0.3мм)

I Выбор режущего инструмента

Для обработки принят шлифовальный круг:

750х80х305   25А 40П СТ1 7К 35м/c А по ГОСТ 2424-83

II Расчёт режимов резания:

Скорость резания Vк=35м/с

Окружная скорость детали Vд=25м/с

Частота вращения детали

n=, мин^-1

n==128 мин^-1

Частота вращения регулируется бесступенчато

Радиальная подача

S=0,001-0,005 мм/об

Принимаем S=0,002мм/об

Проверочный расчёт по мощности резания

N_рез≤1,2 × N_д×η                                                                               

0,42≤1,2∙0,8∙10

0,42≤9,6

Обработка возможна

III Расчёт машинного времени, Тм, мин

Тм = , мин

Тм==1,64мин

Таблица 2.9 – Сводная таблица режимов резания.

Номер операции и модель станка	Номер позиции, перехода	Наименование установа,  суппорта, перехода	D или В, мм	t, мм	lРЕЗ, мм	LРХ, мм	i	Подача		n, мин-1	v, м мин	ТО, мин	ТМВ, мин
								SО, мм об	SМ, мм мин
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14
010 16К40	1	Точить шейку вала 12	60	2,5	108	112	1	0,35	135	385	72	0,8	1,15
020КЛ 175	1	Фрезеровать два торца 1,14 одновремен-но	1486	2.5	170	172	1	0,2	425	220	110	0,43
	2	Сверлить два цент.отв.	66,3	3,15	18	20	1	0,18	108	600	11.8	0,08
												0,51	1,55
030 16К40	1	Точить поверхность6	62,6	1,2	335	340	2	0,15	58	385	75	11,6
	2	Точить поверхность3	45,6	8,5	200	205	5	0,15	58	385	75	17,2
	3	Точить поверхность5	45,6	8,5	50	55	3	0,15	58	385	75	2,5
												31,3	1,85
040 16К40	1	Точить пов.7,8	60	2,5	1166	1170	2	0,35	135	385	73	17,3
	2	Точить пов.10	52	4	364	370	3	0,15	58	385	63	18,8
	3	Точить пов.12,13	45,6	3,2	200	205	3	0,15	58	385	55	10,3
	4	Точить пов.12,11	45	3	85	90	2	0,35	135	385	58	1,34
												47,74	1,95
050 3М151Ф2	1	Шлифовать поверхность 6	62	0,3	90	94	2	0,002	-	25	128	1,64
	2	Шлифовать поверхность 3	45,5	0,2	0,4	4,5	1	0,002	-	25	120	2,6
	3	Шлифовать поверхность 27	45	0,3	0,6	4,5	1	0,002	-	25	120	2,6
												6,84	0,375

Окончание табл.-2.9

060 3М151Ф2	1	Шлифовать поверхность 27	44,6	0,5	1	5	2	0,002	-	25	120	2,8
	2	Пов.10	51,6	0,4	0,4	4,5	2	0,002	-	25	120	2,8
												5,6	0,155
070 5Б352	1	Фрезеро-вать шлицы15	52	-	108	112	1	1,25	138	110	25	8,4	2,7
080 5Б352	1	Фрезеро-вать шлицы16	45	-	130	134	1	1,25	138	110	25	11,8	2,7
100 6692Р	1	Фрезеро-вать шпоночн. паз 4	14	5.5	108	112	1		394	800	35	8.8	1,3
130 3М174	1	Шлифовать поверхность 26	45	0,3	0,6	2,6	15	0,002		120	25	2,8	1,4
140 3М174	1	Шлифовать поверхность 25	45	0,3	0,6	2,6	15	0,002		120	25	2,8	1,4
150 16К40	1	Сверлить отверстие 24	12,5	6,25	72	75	1	0,35	135	385	15	0,54
	2	Сверлить отверстие 24	15	7,5	15	18	1	0,35	135	385	18	0,21
	3	Зенкеровать фаску24	18	4	8	12	1	0,35	135	385	14,8	0,08
	4	Нарезать резьбу в отверстии 24	14	0,75	134	138	1	1,5	578	385	13,8	0,28
												1,11	1,47
160 16К40	1	Сверлить отверстие 19	12,5	6,25	72	75	1	0,35	135	385	15	0,54
	2	Сверлить отверстие 19	15	7,5	15	18	1	0,35	135	385	18	0,21
	3	Зенкеровать фаску19	18	4	8	12	1	0,35	135	385	14,8	0,08
	4	Нарезать резьбу в отверстии 19	14	0,75	134	138	1	1,5	578	385	13,8	0,28
												1,11	1,47

2.4.3 Нормирование проектируемой операции. Сводная таблица норм время

050 −кругло-торцешлифовальная

(Станок модели 3М151Ф2)

1 Машинно-вспомогательное время на выполнение автоматических, вспомогательных ходов

1.1 Подача холостых ходов по паспорту станка 0.05м/с

Быстрый подвод и отвод шлифовальной бабки:

t=2.5сек

1.2 Длинна холостого хода для каждого перехода:

L_xx=l_xx1+l_xx2 мм,                                                                                (2.31)

l_xx1= 270 – подвод ко второй обработанной ступени;

l_xx2 = 8   – подвод от первой ко второй обработанной ступени;

l_xx3=30 – подвод к третьей обработанной ступени;

L_xx=270+8+30=308 мм,

1.3 Время быстрого подвода и отвода шлифовальной бабки:

t=2.5·3/60=0.125 мин,

t_xx=308·0.05/60=0.25 мин.

1.4 Машинно-вспомогательное время:

T_мв=t_xx+t_п-о                                                                                         (2.32)

T_мв=0,25+0.125=0.375 мин,

1.5 Рассчитать время цикла автоматической работы станка по программе.

Т_ца=ΣТ_о+ΣТ_мв мин,                                                                            (2.33)

Т_ца=6.84+0.375=7.2 мин.

1.6 Время на установку и снятие детали t_уст=0,46 мин,

(карта 7, лист 1, позиция 8)

1.7 Время связанное с операцией t_о=0,4 мин, t_о2=0,04 t_о3=0,12  t_о4=0,3  мин,

(карта 14, позиция 1,6,4,3)

1.8 Время на контрольные измерения t_изм=0,12+0,13+0,15=0.4

(карта 15, лист 3,позиция 42,33)

1.9 Вспомогательное время на с учетом коэффициента серийности работ

Т_в=(t_уст+t_уп+t_изм)·К_тв                                                                            (2.34)

Т_в=(0,46+0,4+0,04+0,12+0,3+0,12+0,13+0,15)·0,9=1,55 мин;

1.10 Время на организационное и техническое обслуживание рабочего места отдых и личные надобности в % от оперативного.

α_обсл=8%  (карта 16, позиция 36)

α_отл=4%  (карта 18, позиция 7)

α_обсл+ α_отл=12%

1.11 Подготовительно заключительное время

Т_пз1=4, Т_пз2=11, Т_пз3=6, Т_пз4=0,25, Т_пз5=3,5, Т_пз6=0,4

(карта 23, п. 1,2,7,12,22,23)

Т_пз=4+11+6+0.25+3.5+0.4=25.15мин;

1.12 Расчёт штучного времени, Т_шт, мин

Т_шт=,мин            (2.35)

Т_шт= (7,2+1,55) × (1 + ) =9,8 мин,

1.13 Расчёт штучно-калькуляционного времени, Т_шт-к, мин

Т_шт-к=Т_шт+,мин,                           (2.36)

Т_шт-к =9,8 + = 10,2 мин,

060 −кругло-торцешлифовальная

(Станок модели 3М151Ф2)

1 Машинно-вспомогательное время на выполнение автоматических, вспомогательных ходов

1.1 Подача холостых ходов по паспорту станка 0.05м/с

Быстрый подвод и отвод шлифовальной бабки:

t=2.5сек

1.2 Длинна холостого хода для каждого перехода:

L_xx=l_xx1+l_xx2 мм,                                                                               

l_xx1= 30 – подвод ко второй обработанной ступени;

l_xx2 = 4   – подвод от первой ко второй обработанной ступени;

L_xx=30+4=34 мм,

1.3 Время быстрого подвода и отвода шлифовальной бабки:

t=2.5·3/60=0.125 мин,

t_xx=34·0.05/60=0,03 мин.

1.4 Машинно-вспомогательное время:

T_мв=t_xx+t_п-о                                                                                        

T_мв=0,03+0.125=0.155 мин,

1.5 Рассчитать время цикла автоматической работы станка по программе.

Т_ца=ΣТ_о+ΣТ_мв мин,                                                                           

Т_ца=5,6+0.155=5,755 мин.

1.6 Время на установку и снятие детали t_уст=0,46 мин,

(карта 7, лист 1, позиция 8)

1.7 Время связанное с операцией