Разработка технологии обработки детали «Цапфа» КИН 0214602

Страницы работы

Фрагмент текста работы

последовательности обработки для проектируемого техпроцесса

Базовый технологический процесс имеет следующую последовательность обработки поверхностей:

Операция010 –фрезерно-центровальная на станке 2Г942

- фрезеровать торцы в размер 233;

- центровать торцы 1;7

Операция 020 -  токарно-копировальная  на станке 1Е713

- точить поверхность 3 под шлифовку и фаску 2.

Операция 030 – токарно-копировальная  на станке 1Е713

-точить поверхность 5 под шлифовку и фаску 6.

Операция 040 – круглошлифовальная на станке 3М152

- шлифовать поверхность 82U8

Операция 050 – круглошлифовальная на станке 3М152

-шлифовать поверхность 45h9.

Операция 060 – шпоночнофрезерная на станке 692Р

- фрезеровать шпоночный паз 8.

В соответствии с типом производства и направлениями совершенствования производства в отросли и на базовом предприятии, а также в целях применения менее энергоемкого оборудования, предлагаю операции 020 и 030 выполнять на станке с ЧПУ 16А20Ф3, а шлифовку поверхностей выполнять на станке 3М151.

Тогда проектный технологический процесс будет иметь следующую последовательность обработки поверхностей:

Операция 010 – фрезерно-центровальная на станке 2Г942

- фрезеровать торцы в размер 233;

- центровать торцы 1;7

Операция 020 – токарная с ЧПУ на станке 16К20Ф3

- точить поверхность 3 под шлифовку и фаску 2.

Операция 030 – токарная с ЧПУ на станке 16К20Ф3

-точить поверхность 5 под шлифовку и фаску 6.

Операция 040 – круглошлифовальная на станке 3М151

- шлифовать поверхность 82U8

Операция 050 – круглошлифовальная на станке 3М151

-шлифовать поверхность 45h9.

Операция 060 – шпоночнофрезерная на станке 692Р

- фрезеровать шпоночный паз 8.

2.3.2  Выбор и обоснование технологических баз

Учитывая конфигурацию и форму обрабатываемой заготовки при выборе поверхности для черновой базы на первой операции необходимо учитывать следующее:

в качестве технологических баз следует принимать поверхность достаточных размеров, что обеспечивает большую точность базирования и закрепления заготовки в приспособлении; эта поверхность не должна   иметь окалины и других дефектов.

Наиболее полно отвечает данным требованиям наружная поверхность   и торец  детали, поэтому в качестве черновой базы и выбираем их.

В качестве чистовых баз на всех  последующих операциях, кроме операции 060, выбираем центровые отверстия; на операции 060 в качестве чистовой базы выбираем наружную поверхность 45 т. к. это обеспечивает выполнение следующих рекомендаций при выборе чистовых баз:

1. Соблюдается принцип единства баз.

2. Соблюдается принцип совмещения баз, согласно которому в качестве базовых поверхностей используются конструкторские и измерительные базы.

3. Выбранные технологические базы совместно с зажимными устройствами обеспечивают надежное, прочное крепление детали и неизменность ее положения во время обработки;

4. Принятые базы и метод базирования позволяет применять простую и надежную конструкцию приспособления, удобство установки и снятие обрабатываемой детали.

На операции 060 выбор в качестве базы наружной поверхности 45 позволяет обеспечить принцип совмещения баз.

2.3.3Выбор оборудования и технологической оснастки

Таблица 2.4 – Выбор оборудования

Номер операции

Код и модель станка

Наименование станка

Действующий фонд времени раб. Оборудования в зависимости от категории

Ремонтной сложности станка

Стоимость станка, мил. руб.

Паспортные данные

Габаритные размеры, мм

Характеристика привода

Мощность, кВт

Ряд частот, мин-1

Ряд подачи мм/об (мм/мин)

010

3816хххххх

2Г942

Фрезерно-центровальный

38/4029

40,2

3140х

1600х

1200

Электр

13

Св.шп.238-1125

Фр.шп.125-712

Сверл.20-300

Фрезер.20-400

020;

030

381101хххх

16А20Ф3

Токарно – винторезный с ЧПУ

48/3904

61,4

3360х

1710х

1750

Электр

10

12,5-2000

1,5 – 1200

040;

050

38131ххххх

3М151

Круглошлифовальный

30/4029

51,7

4605х

2450х

2170

Электр

8

50-500

0,02-1,2

060

38131ххххх

692Р

Шпоночно-фрезерный

19/4029

32,1

1320х

1380х

1830

Электр

2,2

250-3150

4-200

Выбор технологической оснастки осуществляется в соответствии с конструктивными особенностями изготавливаемой детали, схемой ее базирования, выбранным для обработки оборудованием.

Данные заносим в таблицы.

Таблица 2.5 – Выбор установочно-зажимных приспособлени

Номер операции

и модель станка

Приспособление

Код

Наименование

Тип привода

Техническая характеристика

Обозначение по стандарту

1

2

3

4

5

6

010

2Г942

396130хххх

Тиски

Гидравл..

0-150

-

020

16А20Ф3

396100хххх

392842хххх

Патрон

Центр

Инерционный

-

Ф30-60

Морзе5

-

А-105Н

ГОСТ8742-75

Продолжение таблицы 2.5

1

2

3

4

5

6

030

16А20Ф3

396100хххх

392842хххх

Патрон

Центр

Инерционный

-

Ф60-100

Морзе 5

А-105Н

ГОСТ8742-75

040

3М151

396190хххх

392842хххх

392842хххх

Хомутик

Центр

Полуцентр

Ручной

-

-

Ф40-50

Морзе 4

Морзе 4

7107-0067

ГОСТ16488-70

7032-0032

ГОСТ13214-79

7032-0080

ГОСТ2576-79

050

3М151

396190хххх

392842хххх

392842хххх

Хомутик

Центр

Центр задний

Ручной

-

-

Ф60-90

Морзе 4

Морзе 4

7107-0077

ГОСТ16488-70

7032-0032

ГОСТ13214-79

-

060

692Р

396190хххх

Тиски

Гидравл.

Ф45

-

Таблица 2.6- Выбор режущего инструмента

Номер и наименование операции

Наименование режущего инструмента, его код

Материал режущей части

Техническая характеристика

Обозначение по

стандарту

Применяемая СОТС

010

2Г942

391831хххх

Фреза

391831хххх

Фреза

391242хххх

Сверло

Т15К6

Т15К6

Р6М5

Ф100

Ф100

  Ф6,3

2214-0001

ГОСТ24359-80

2214-0002

ГОСТ24359-80

2317-0109

ГОСТ14952-75

Эмульсия

020;

030

16А20Ф3

392192хххх

392195хххх

Т15К6

Т15К6

Размер державки 25х32

Размер державки 25х32

-

-

Эмульсия

040;

050

3М151

397731хххх

Круг шлифовальный

25А

1.600х80х305 25А 40П СТ1 7к 35м/с А 1кл

ГОСТ2424-83

Эмульсия

060

692Р

391826хххх

Фреза шпоночная

Р6М5

Ф14

-

Эмульсия

Таблица 2.7 - Выбор вспомогательного инструмента

Номер и наименование операции

Наименование вспомогательного

инструмента, его код

Установка

Обозначение, ГОСТ

вспомогательного инструмента на станке

режущего инструмента на вспомогательном

Способ

Размеры посадочного элемента

Способ

Размеры посадочного элемента

010

2Г942

392800хххх      Оправка

392810хххх

Патрон

Державка

По конической

поверхности

По  цилиндрической

поверхности

Морзе 7:24

Ф40

По цилиндрической поверхности

По цилиндрической поверхности

Ф40

Ф16   

6222-0036 ГОСТ13785-68

-

020;030

16А20Ф3

392849 хххх

Резцедержатель

По  цилиндрической

Поверхности в гнездо револьверной головки

Ф40

В прямоугольном пазу резцедержателя

25х32

-

040;050

3М152Ф2-3

397262хххх

Карандаш

По цилиндрической    поверхности

Ф12

-

-

3908-0086

ГОСТ607-80

060

692Р

392870хххх

Цанга

  По конической поверхности

Морзе 4

По цилиндрической

Поверхности

Ф14

-

Таблица 2.8 - Выбор измерительного инструмента

Номер и наименование операции

Наименование

инструмента, его код

Диапазон измерения инструмента

Точность измерения инструмента

Допуск измеряемого размера

Обозначение по стандарту

1

2

3

4

5

6

010

2Г942

393311хххх

Штангенциркуль

393313хххх

Штангенциркуль

0-125

0-400

0,1

0,1

0,74

1,5

ШЦ-I-125-0,1

ГОСТ166-89

ШЦ-II-400-0,1

ГОСТ166-89

020

16А20Ф3

393311хххх

Штангенциркуль

393120хххх

Калибр – скоба

0-125

Ф82,4

0,1

0,16

0,4

0,16

ШЦ-I-125-0,1

ГОСТ166-89

8133-0154

ГОСТ18362-73

Продолжение таблицы 2.8

1

2

3

4

5

6

030

16А20Ф3

040

3М151

393311хххх

Штангенциркуль

393120хххх

Калибр – скоба

393120хххх

Калибр – скоба

0-250

Ф45,4

Ф82

0,05

0,16

0,054

1,0

0,16

0,054

ШЦ-II-250-0,05

ГОСТ166-89

8133-0134

ГОСТ18362-73

8113-0154

ГОСТ18362-73

050

3М151

393120хххх

Калибр – скоба

Ф45

0,062

0,062

8133-0134

ГОСТ18362-73

060

692Р

393311хххх

Штангенциркуль

396610хххх

Шаблон

393190хххх

Калибр

0-125

14

3

0,1

0,07

0,2

1,2

0,07

0,2

ШЦ-I-125-0,1

ГОСТ166-89

-

-

2.4  Разработка операционного технологического процесса

2.4.1     Определение режимов резания на проектируемые операции.

Сводная таблица режимов резания.

На фрезерование торцев на фрезерно-центровальной операции режимы резания определяем по эмпирическим формулам.                                [2/cтр.276]

I.Выбираем фрезу и устанавливаем ее геометрические параметры.

Принимаем торцовую фрезу со вставными ножами, оснащенными пластинами из твердого сплава. Диаметр фрезы D = 1,3В = 1,3х82=106.6 мм. Принимаем стандартную фрезу D=125мм, z=8.  Материал режущей части – твердый сплав Т15К6. Геометрические параметры: α = 12°(считая при черновом фрезеровании толщину среза а; ;  ; 20°; .

II. Назначаем режим резания.

1)  устанавливаем глубину резания. Припуск снимаем за один проход, следовательно t =2,5мм.

2)  назначаем подачу на зуб фрезы; для фрезерования стали35, твердого сплава Т15К6, мощности станка 2Г94213кВт Sz=0,05-0,13мм/зуб. Считая, что обработка осуществляется в условиях жесткой системы СПИД, принимаем наибольшее значение подачи Sz =0,13мм/зуб.

3) назначаем период стойкости фрезы, для торцовой фрезы с пластинками твердого сплава диаметром D=125мм рекомендуется период стойкости Т =240мин. Допустимый износ зубьев фрезы по задней поверхности h=1,5мм.

4) определяем скорость резания, допускаемую режущими свойствами фрезы

V = (СvхDqmхSyхх)Кv,                 (2.4)

Сv = 332; q = 0,2; х=0,1; y =0,4; и=0,2; р=0;  m = 0,2. 

Кv = КмvхКнvхКlv,                                                        (2.5)

Кмv = 1,3;  Киv = 1,0;  Кlv = 1.0 .  Кv=1,3х1,0х1,0=1,3

Тогда

V = (332х1250,2/2400,2х2,00,1ххх)1,3 = 117,3 м/мин  

4) частота вращения шпинделя, соответствующая найденной скорости резания

n = 1000хV = 1000х117,3 = 298,7мин-1                         

πхD        3,14х125

Корректируем по паспорту станка и устанавливаем n = 300 мин-1

5) уточняем скорость резания

V = πхDхn = 3,14х125х300 = 117,8 м/мин                    

1000               1000

6) минутная подача

Sм=Sz х Z х n = 0,13х8х300 = 312мм/мин корректируем минутную подачу по дпнным станка и устанавливаем действительное значение минутной подачи Sм = 300мм/мин действительное значение подачи на зуб

Sz = Sм/Z х n = 300/8 х 300 = 0,13мм/зуб

7) определяем окружную силу резания

Рz =  Кр                                                    (2.6)

Ср=825 х=1,0 y = 0,75;и =1,1 q =1,3; w =0,2.

Кр = = ( = 0.84

Рz =  х 0,84 = 2827,7Н

8) определяем мощность, затрачиваемую на резание

Nрез= =  = 4,56кВт                                (2.7)

проверяем, достаточна ли мощность станка

Мощность на шпинделе

Nшп = Nдхη, кВт                                                           (2.8)

где: Nд – мощность двигателя станка, кВт

η – кпд станка

Nшп = 13х0,8 = 10,4 кВт

Т.к. Nрез = 4,56 кВт < Nшп = 10,4 кВт – обработка возможна

ІІІ. Основное время на обработку торцев

                                       То = Lр.х   , мин                                                    (2.9)

Sм где: Lр.х – длина рабочего хода, мм

Lр.х = Lрез +у, мм                                                  (2.10)

Lрез – длина резания, мм у – величина резания и перебега инструмента, мм

Lрез = 82мм; у = 0,5(D -  = 0,5(125 -  = 15,3мм

То = (82+15,3)/300 = 0,32 мин

На черновое точение поверхности в р-р Ф83 определение режимов резания производим по нормативам.                                                   

1  расчет длины рабочего хода

Lр.х = Lрез + у + Lдоп, мм                                            (2.11)

где: Lрез – длина резания, мм у – величина подвода, врезания и перебег инструмента, мм

Lдоп – дополнительная длина хода, мм

Lр.х = 46+4+0 = 50 мм

2  назначение подачи суппорта  на оборот шпинделя а) определение рекомендуемой подачи по нормативам

Sо = 0,25 мм/об б) уточняем по паспорту станка

Sо = 0,25 мм/об

3 определение стойкости инструмента по нормативам

Тр  = Тмхλ, мин                                         (2.12)

где: Тм – стойкость в минутах машинной работы станка;       Тм = 100 мин

λ – коэффициент времени резания

λ = Lрез /Lр.х = 46/50 = 0,92

Тр = 100х0,92 = 92 мин

4 расчет скорости резания и числа оборотов шпинделя а) определение рекомендуемой скорости резания

V = VтаблхК1хК2хК3, м/мин                                (2.13)

где: Vтабл – табличное значение скорости резания, м/мин

К1 – коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала;

К2 – коэффициент, зависящий от стойкости и нормы твердого сплава;

К3 – коэффициент, зависящий от вида обработки

Vтаб=120 м/мин; К1=0,8; К2=1,25; К3 =0,85

V =120х0,8х1,25х0,85 =102 м/мин б) расчет рекомендуемого числа оборотов шпинделя

n = 1000хV/πхd = 1000х102/3,14х86,4 = 375,9 мин-1            (2.14)

в) уточнение числа оборотов шпинделя по паспорту станка

n = 350 мин-1

г) уточнение скорости резания

V = πхdхn/1000 = 3,14х86,4х350/1000 = 94,9м/мин

5 расчет основного машинного времени

tм = Lр.х/Sохn = 50/0,25х350 = 0,57 мин.                (2.15)

6 выполняем проверочные расчета а) определение по нормативам силы резания

Рz = Ртаблх К1хК2 , кг                                                (2.16)

где: Ртабл – табличное значение силы резания, кг

К1 – коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала;

К2 – коэффициент, зависящий от скорости резания

Рz = 110х0,8х1,1=96,8 кг б) расчет мощности резания

Nрез = РzхV/ 6120 = 96,8х94,9/6120 = 1,5 кВт         (2.17)

в) проверка по мощности двигателя

Nрез ≤ 1,2хNдхη,                                        где: Nд – мощность двигателя станка, кВт

η – кпд станка

Nрез  = 1,5 кВт < 1,2х10х0,8 = 9,6кВт – обработка возможна.

Составляем сводную таблицу режимов резания

Таблица 2.11 – Сводная таблица режимов резания

Номер операции и модель станка

Номер позиции, перехода.Наименование

установа, суппорта, перехода

№ инструмента

D

или

В,

мм

t, мм

Lрез, мм

Lр.х, мм

i

Подача

n, мин-1

v,

м/

мин

То, мин

Sо, мм/

об

Sм,

мм/

мин

1

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

010

2Г942

Итого

Фрезеровать торцы 1,2

Центровать торцы 1, 2

1

2

125

5

2,5

2,5

82

11,5

97

12,5

1

1

-

0,08

300

48

300

630

117,8

9,9

0,32

0,26

0,58

020

16А20Ф3

Итого

1.Точить поверхностиь 3 предварительно

2.Точить поверхность 3 с образованием фаски 2 окончательно

Похожие материалы

Информация о работе