Разработка технологии обработки детали "Диск КПТ 0100643"

2 РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИИ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛИ

2.1 Рекомендации по разработке проектного технологического процесса

2.1.1  Анализ базового технологического процесса,

рекомендации по его изменению

Базовый технологический процесс имеет следующую последовательность обработки поверхностей:

Операция 010 – Вертикально-сверлильная на станке 2Н150

1 Сверлить отверстие17 до Ø20H14.

Операция 020 – Вертикально-сверлильная на станке 2Н150

1 Рассверлить отверстие 17 до Ø40H14.

Операция 030 – Токарная с ЧПУ  на станке 1П756ДФ3

1 Подрезать торец 8;

2 Подрезать торец 1;

3 Точить поверхность 3, выдерживая размер Ø76,5h14;

4 Точить поверхность 3, выдерживая размер Ø75,6h11;

5 Точить канавку 4, выдерживая размеры 5+0,3 и 2,8^+0,14;

6 Точить канавку 5, выдерживая размер 60,3_-0,3;

7 Расточить канавку 7, выдерживая размеры Ø220H14, Ø88h14 и 4⁺¹.

Операция 040 – Токарная с ЧПУ  на станке 1П756ДФ3

1 Точить поверхность 9, выдерживая размер Ø300h14;

2 Подрезать торец 12;

3 Расточить отверстие 17, выдерживая размер Ø45,8H14;

4 Расточить отверстие 13, выдерживая размеры Ø65H14 и 9+0,2;

5 Расточить фаску 14;

6 расточить отверстие17, выдерживая размер Ø46,6H11.

Операция 050 – Горизонтально-протяжная на станке 7Б56

1 Протянуть шлицы 15.

Операция 070 – Фрезерная с ЧПУ  на станке ГФ2171

1 Центровать шестнадцать отверстий 11;

2 Сверлить шестнадцать отверстий 11 до Ø22H14;

3 Зенкеровать шестнадцать отверстий 11 до Ø24,5H12;

4 Развернуть шестнадцать отверстий 11 предварительно;

5 Развернуть шестнадцать отверстий 11, выдерживая размер Ø25H8                                последовательно.

Операция 080 – Вертикально-сверлильная на станке 2Н135

1 Зенковать фаски в шестнадцати отверстиях, выдерживая размер 1,6.

Анализ заводского техпроцесса, показал, что в проектном варианте процесса обработки детали целесообразно заменить все станки, кроме горизонтально-протяжного 7Б56, на токарный многоцелевой станок Spinner

TC 800-110 SMC. Полностью маршрут обработки представлен в сводной таблице режимов резания и комплекте документов.

2.1.2 Анализ технических требований, предъявленных к детали.

Рекомендации по их обеспечению и контролю

Таблица 2.1 –  Анализ технических требований

Номер конструктивного элемента	Размеры и требования к их диаметральной и линейной точности	Требования к шероховатости поверхности, Ra	Требования к точности взаимного расположения поверхностей и осей	Методы достижения точности: способы базирования и виды обработки	Методы контроля и средства измерения
1	2	3	4	5	6
1,12	82h14 (-0,87)	20		Точение однократное	Штанген-циркуль ШЦ –1–125-0,1 ГОСТ 166-89
2	1х450	20		Точение фаски однократное	Визуально
3	Ø75,6h11	5		Точение чистовое после чернового	Штанген-циркуль ШЦ –1–125-0,1 ГОСТ 166-89
4	2,8+0.14        Ø72-0.3	6,3		Точение однократное	Штанген-циркуль ШЦ –1–125-0,1 ГОСТ 166-89
5	Ø74-0.7	20		Точение однократное	Штанген-циркуль ШЦ –1–125-0,1 ГОСТ 166-89
6,1	60,3h12(-0.3)	20		Точение однократное	Выборочно, Штанген-циркуль ШЦ –1–125-0,1 ГОСТ 166-89
7	Ø88h14 (-0.87)   4+1  Ø220+1.5	20		Точение однократное	Штанген-циркуль ШЦ –1–125-0,1 ГОСТ 166-89

Окончание таблицы 2.1

1	2	3	4	5	6
8,12	20,5-0.5	20		Точение однократное	Штанген-циркуль ШЦ –1–125-0,1 ГОСТ 166-89
9	Ø300h14 (-1.3)	20		Точение однократное	Штанген-циркуль ШЦ –2–250-0,05 ГОСТ 166-89
10	1,6x300	20		Точение однократное	Штанген-циркуль ШЦ –1–125-0,1 ГОСТ 166-89
11	Ø25H8 (+0,033)	2,5		Развёртывание после зенкерования и сверления по УП при базировании относительно оси детали	Калибр пробка Н8, калибр пробка на расположение
13	Ø65H14 (+0.74)	20		Растачивание однократное	Штанген-циркуль ШЦ –1–125-0,1 ГОСТ 166-89
14	3x450	20		Растачивание фаски однократное	Визуально
15	Д10х47х55H8F8	5		Протягивание шлицевой поверхности при базировании относительно оси детали	Калибр пробка шлицевая
17	Ø46,6H11 (+0,16)	5		Растачивание однократное после сверления и рассверливания	Штанген-циркуль ШЦ –1–125-0,1 ГОСТ 166-89

2.2 Выбор вида и обоснование метода получения заготовки

2.2.1 Описание метода получения заготовки

Анализ существующего способа получения заготовки для детали “Диск КПТ 0100643”с учетом конфигурации детали, показал, что методом получения заготовки целесообразно принять поковку на кривошипном горячештамповочном прессе в закрытых штампах.

Штамповка на кривошипных прессах в 2...3 раза производительнее по сравнению со  штамповкой на молотах, припуски и допуски уменьшаются на 20...35 %, расход металла снижается на 10...15 %.

После штамповки происходит обрезка и зачистка заусенцев, делается нормализационный отжиг и дробеметная очистка. После очистки рихтовки и контроля поковку направляют в механический цех для обработки. Применение штамповки в серийном производстве достаточно выгодно, так как происходит экономия материала, а затраты на изготовление штамповки компенсируется экономией электроэнергии при снятии меньшего припуска при обработке, а также снижением времени на обработку детали.

2.2.2 Определение допусков на размеры заготовки,

 припусков на механическую обработку поверхностей по переходам,

расчет размеров и массы заготовки

Назначение допусков

Материал – Сталь 18ХГТ ГОСТ 4543-71

Степень сложности – C4

Группа стали – М2

Класс точности – Т4

Исходный индекс – 17

Масса поковки – m_з=15,375кг

                                      (2.1)

Конфигурация – П-плоская          

Таблица 2.2 – Назначение допусков на поковку

Номер поверхности	Номинальный размер детали, мм	Вид размера	Допуски на заготовку с указанием предельных отклонений, мм
1,12	82h14	Длина	4
3	Ø75h11	Диаметр	4
8,12	20,5-0.5	Толщина	3,6
9	Ø300h14	Диаметр	5,6
13	Ø65H14	Диаметр	4
16,12	9±0,2	Длина	3,6
17	Ø46,6H11	Диаметр	4

Назначение припусков опытно-статистическим методом

Таблица 2.3 – Назначение припусков и расчет размеров заготовки

Номер поверхности	Переходы механической обработки поверхности		Точность обработки			Припуск табличный, Z, мм	Расчет размеров заготовки (d или D), мм
			Квалитет	Допуск, мм	Шероховатость, Ra, мкм
1/12	Точение однократное		h14	0,87	20	2,0/2,5	82
	Заготовка		-	4,0	Rz630	-	82+2,0+2,5=86,5
	Размер заготовки  87
8/12	Точение однократное			0,5	20	2,5/2,5	20,5
	Заготовка		-	3,6	Rz 630	-	20,5+2,5+2,5=25,5
	Размер заготовки 26
16/12	Растачивание однократное		±0,2	0,4	20	1,5/2,5	9
	Заготовка		-	3,6	Rz630	-	9+1,5+2,5=13
	Размер заготовки 13
3	Точение чистовое	h11		0,19	5	1,4	Ø75,6
	Точение черновое	h14		0,74	12,5	2,5	75,6+1,4=77
	Заготовка	-		4,0	Rz630	-	77+2,5=79,5
9	Точение однократное	h14		1,3	20	1,6	Ø300
	Заготовка	-		5,6	Rz630	-	300+1,6=301,6
	Размер заготовки Ø 302
13	Растачивание однократное	Н14		0,74	20	3	Ø65
	Заготовка	-		4,0	Rz630	-	65-3=62
	Размер заготовки Ø 62
17	Растачивание однократное	H11		0,16	5	1,6	Ø46,6
	Сверление	Н14		0,52	20	-	46,6-1,6=45
	Т.к. отверстие Ø45 сверлить затруднительно, перед этим будет выполнено