Разработка технологии обработки детали "Диск КПТ 0100643"

2 РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИИ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛИ

2.1 Рекомендации по разработке проектного технологического процесса

2.1.1  Анализ базового технологического процесса,

рекомендации по его изменению

Базовый технологический процесс имеет следующую последовательность обработки поверхностей:

Операция 010 – Вертикально-сверлильная на станке 2Н150

1 Сверлить отверстие17 до Ø20H14.

Операция 020 – Вертикально-сверлильная на станке 2Н150

1 Рассверлить отверстие 17 до Ø40H14.

Операция 030 – Токарная с ЧПУ  на станке 1П756ДФ3

1 Подрезать торец 8;

2 Подрезать торец 1;

3 Точить поверхность 3, выдерживая размер Ø76,5h14;

4 Точить поверхность 3, выдерживая размер Ø75,6h11;

5 Точить канавку 4, выдерживая размеры 5+0,3 и 2,8^+0,14;

6 Точить канавку 5, выдерживая размер 60,3_-0,3;

7 Расточить канавку 7, выдерживая размеры Ø220H14, Ø88h14 и 4⁺¹.

Операция 040 – Токарная с ЧПУ  на станке 1П756ДФ3

1 Точить поверхность 9, выдерживая размер Ø300h14;

2 Подрезать торец 12;

3 Расточить отверстие 17, выдерживая размер Ø45,8H14;

4 Расточить отверстие 13, выдерживая размеры Ø65H14 и 9+0,2;

5 Расточить фаску 14;

6 расточить отверстие17, выдерживая размер Ø46,6H11.

Операция 050 – Горизонтально-протяжная на станке 7Б56

1 Протянуть шлицы 15.

Операция 070 – Фрезерная с ЧПУ  на станке ГФ2171

1 Центровать шестнадцать отверстий 11;

2 Сверлить шестнадцать отверстий 11 до Ø22H14;

3 Зенкеровать шестнадцать отверстий 11 до Ø24,5H12;

4 Развернуть шестнадцать отверстий 11 предварительно;

5 Развернуть шестнадцать отверстий 11, выдерживая размер Ø25H8                                последовательно.

Операция 080 – Вертикально-сверлильная на станке 2Н135

1 Зенковать фаски в шестнадцати отверстиях, выдерживая размер 1,6.

Анализ заводского техпроцесса, показал, что в проектном варианте процесса обработки детали целесообразно заменить все станки, кроме горизонтально-протяжного 7Б56, на токарный многоцелевой станок Spinner

TC 800-110 SMC. Полностью маршрут обработки представлен в сводной таблице режимов резания и комплекте документов.

2.1.2 Анализ технических требований, предъявленных к детали.

Рекомендации по их обеспечению и контролю

Таблица 2.1 –  Анализ технических требований

Окончание таблицы 2.1

2.2 Выбор вида и обоснование метода получения заготовки

2.2.1 Описание метода получения заготовки

Анализ существующего способа получения заготовки для детали “Диск КПТ 0100643”с учетом конфигурации детали, показал, что методом получения заготовки целесообразно принять поковку на кривошипном горячештамповочном прессе в закрытых штампах.

Штамповка на кривошипных прессах в 2...3 раза производительнее по сравнению со  штамповкой на молотах, припуски и допуски уменьшаются на 20...35 %, расход металла снижается на 10...15 %.

После штамповки происходит обрезка и зачистка заусенцев, делается нормализационный отжиг и дробеметная очистка. После очистки рихтовки и контроля поковку направляют в механический цех для обработки. Применение штамповки в серийном производстве достаточно выгодно, так как происходит экономия материала, а затраты на изготовление штамповки компенсируется экономией электроэнергии при снятии меньшего припуска при обработке, а также снижением времени на обработку детали.

2.2.2 Определение допусков на размеры заготовки,

 припусков на механическую обработку поверхностей по переходам,

расчет размеров и массы заготовки

Назначение допусков

Материал – Сталь 18ХГТ ГОСТ 4543-71

Степень сложности – C4

Группа стали – М2

Класс точности – Т4

Исходный индекс – 17

Масса поковки – m_з=15,375кг

                                      (2.1)

Конфигурация – П-плоская          

Таблица 2.2 – Назначение допусков на поковку

Назначение припусков опытно-статистическим методом

Таблица 2.3 – Назначение припусков и расчет размеров заготовки