Определение типа производства. Изображение металлорежущих станков и вспомогательного оборудования на плане участка, страница 3

Только массовому производству свойственна форма – непрерывная поточная линия. Станки располагаются в порядке технологического процесса, осуществляется полная синхронизация операций, т. е. время выполнения каждой операции кратно или равно такту . Планировка оборудования в поточном производстве может иметь несколько вариантов:

1) прямая однорядная поточная линия для одной или нескольких деталей (рис.7.); 2) прямая двухрядная поточная линия (рис.8.); 3) зигзагообразная поточная линия с 3-мя односторонними рядами станков (рис.9); 4- зигзагообразная поточная линия с одним двусторонним и двумя    односторонними рядами станков (рис.10.). Возможны и др. варианты. Выбор варианта зависит от числа станков, их габаритов, длины пролета. Важнейшее условие: путь детали должен быть кратчайшим.

рис.7.

рис.8.

рис.9.

.                     Рис.10

При планировке также необходимо выдерживать условие, чтобы подача заготовок и выход готовых деталей (на сборку) производился в противоположные проезды.

2.4. Транспортировка деталей.

1. Простейшим устройством является подвижная тара ящичного или свечного типа – сварная конструкция на четырех катках, которая перемещается самим рабочим от станка к станку.

Недостаток – затрата физических усилий и загромождение, повышенный межоперационный задел.

2. Склизы или окаты основаны использование гравитационного принципа действия. Уменьшаются заделы (незавершенное производство). Уклон 1:10; 1:15. Загромождают площадь. Долговечны, дешевы. Для мелких деталей могут использоваться лотки, (желоба).

3. Для крупных деталей или мелких и средних деталей на поддонах могут использоваться приводные и неприводные рольганги. Для деталей весом до 2000 Н усилие толкания 40 – 60 Н. Имеют откидные секции для прохода. В них могут встраиваться поворотные столы и опрокидывающие секции для кантования деталей.

4. Подвесные приводные и неприводные конвейеры локального типа.

Обрабатываемые детали укладываются на этажерочные подвески. Движение осуществляется c помощью разборной цепи от электродвигателя через редуктор.

2.  РАСЧЕТ КОЛИЧЕСТВА ОБОРУДОВАНИЯ УЧАСТКА

3.1. Методика расчета количества оборудования в поточном производстве.

В поточном производстве расчетное количество металлорежущего оборудования определяется по формуле:  для каждой технологической операции. После этого по значениям  принимают фактическое число станков  путем округления  до ближайшего большего целого числа и для каждой операции определяют коэффициент загрузки оборудования по зависимости: . Затем рассчитывают средний коэффициент загрузки станков на участке по формуле:; Рекомендуемые значения следующие:

0,8 – 0,9 – для единичного и мелкосерийного производства;

0,75 – 0.85 – для серийного и среднесерийного;

0.7 – 0,75 – для крупносерийного и массового.

3.2. Построение диаграммы (графика) загрузки оборудования

Имея данные, изложенные в пункте 3.1, можно построить диаграмму (график) загрузки оборудования, которая дает наглядное представление как о

Рис.11.

загрузке станков по операциям, так и по всему участку в целом (рис.11.). Пример выполнения планировки участка для изготовления вала приведен в приложении.

4. ПРИМЕР ВЫПОЛНЕНИЯ ЗАДАНИЯ.

4.1. Определение типа производства и количества оборудования.

На участке механической обработки изготавливается крышка редуктора. Годовая программа выпуска изделий  Штучное время по операциям техпроцесса приведена в таблице 1. Определим тип производства по коэффициенту серийности:

. Следовательно, тип.                                                                                            Таблица 1

К расчету количества оборудования