Проектирование технологического процесса ремонта основной продукции отделения. Основные неисправности форсунок, устраняемые при ремонте

Содержание

                                                                                                   Лист

Введение                                                                                                    5

1   Проектирование технологического процесса и                                                                                               оборудования   для ремонта                                                                6

1.1   Проектирование технологического процесса ремонта основной продукции отделения                                          6             

1.1.1  Основные неисправности форсунок устраняемые при ремонте                                                                  6

1.1.2  Составление технологической схемы ремонта

Форсунок                                                                                             11

1.2 Проектирование специального оборудования для ремонта                                                                                                      18

1.2.1 Расчет и разработка чертежей специального оборудования                                                                                                                   18

1.2.2  Описание работы разработанного специального   

оборудования                                                                                     22

2  Проектирование ремонтного производства отделения              25

2.1  Организация ремонта и проектирование отделения              25

2.1.1  Назначение отделения                                                             25

2.1.2  Режим работы отделения и расчет фондов рабочего времени                                                                                               27

2.1.3  Выбор формы организации производства для проектируемого отделения и расчет такта выпуска                          28

2.1.4 Разработка сетевого графика процесса ремонта                                                                                               29

2.1.5  Расчет трудоемкости производственной программы                                                                                         33

2.1.6    Определение потребного оборудования.                            34                

2.1.7   Составление ведомости оборудования                                38

2.1.8   Расчет работников отделения                                               39

2.1.9   Определение площади и размеров отделения                    39

2.1.10   Выбор подъемно-транспортного оборудования                 40

2.2    Технико-экономические показатели отделения                    41

2.2.1 Расчет себестоимости ремонта продукции                            41

2.2.2  Общая оценка экономической эффективности решений принятых при проектировании                                         46

2.3   Охрана окружающей среды                                                    48

2.3.1  Мероприятия по устранению опасных и вредных производственных факторов                                                             48

2.3.2  Расчет освещения точечным способом                                  49

2.4  Исследовательский раздел                                                      53

2.4.1 Анализ решений принятых при разработке  

мероприятий по сокращению выбросов вредных веществ             53

Заключение                                                                                         54

Список используемой  литературы                                                   55

Приложения                                                                                         57

Список графических работ                                                                 65

        Введение

Целью данного дипломного проекта является рассмотрение теоретических и практических особенностей ремонтной , производственной и финансово-экономической деятельности тепловозоремонтных предприятий. Найти и привести в действие ремонтные и производственные резервы депо , значит обеспечить существенную экономию материальных ценностей и труда, дать железной дороге больше качественно отремонтированных локомотивов, без расширения производственных площадей, без увеличения численности работающих, затрачивая на это минимум средств.

В данном разработанном дипломном проекте отделение топливной аппаратуры локомотивного депо процесс ремонта организован в соответствии с сетевым графиком ремонта, разработанным в соответствии с технологией и правилами ремонта топливной аппаратуры. Так же здесь приведено необходимое технологическое оборудование, рассчитано число работающих в отделении, рассчитана себестоимость основного вида продукции.

В последнее время большое внимание уделяется вопросам экологии и защиты окружающей среды, поэтому в данном проекте затронуты проблемы экологии, в частности загрязнение окружающей среды топливным отделением и предложены мероприятия по сокращению выбросов вредных веществ.

            1 Проектирование технологического процесса и оборудования   

            для ремонта

1.1  Проектирование технологического процесса ремонта  

             основной продукции отделения

 1.1.1 Основные неисправности форсунок устраняемые при

              ремонте

Большое значение для эксплуатации тепловозных дизелей имеют обоснованные нормативные сроки и объемы ремонтов топливной аппаратуры. Эти вопросы  могут быть оптимально решены только на основе статистических и экспериментальных данных о характере и темпах нарастания, в зависимости, от продолжительности и условий эксплуатации, преобладающих видов износа рабочих поверхностей деталей топливных систем. Выявление механизма износа и причин преждевременного разрушения сопрягаемых поверхностей позволяет наметить мероприятия по снижению или устранению эксплуатационных дефектов. Износ прецизионных пар при определенных значениях приводит к нарушению регулировочных характеристик работы топливной аппаратуры, а следовательно, ухудшению мощностных и экономических показателей работы дизелей. Длительное и надежное сохранение работоспособности топливной аппаратуры – весьма важное качество для обеспечения бесперебойной эксплуатации тепловозов.

Срок службы распылителя дизелей типа Д100 по среднестатистическим данным составляет 365-420 тыс.км или для тепловозов работающих в грузовом движении, более 10000 ч. Такой срок
службы обеспечивается принятой системой технического обслуживания и ремонтов, когда после пробега тепловозов

7,5-15 тыс.км все форсунки снимают с дизеля и опрессовывают,  неисправные распылители ремонтируют взаимной притиркой деталей, сопловые наконечники заменяют из-за износа или загорания распыливающих отверстий.

Форсунка предназначена для непосредственного впрыска топлива в цилиндр. Демонтируют ее при ТО-3 и при всех видах текущего ремонта для проверки на стенде качества распыла топлива. Ухудшение распыла вызывается чаще всего нарушением герметичности запорного конуса распылителя, а иногда заеданием (прихватыванием) иглы  в корпусе распылителя. Плохо распыленное топливо полностью не сгорает, часть его попадает в дизельное масло, способствует образованию нагара на поршне и кольцах, окнах гильз цилиндров и на кончике распылителя. Внешним признаком плохого распыла топлива форсункой служит повышенная дымность отработавших газов данного цилиндра.  

Распылители форсунок. Износ направляющей прецизионной поверхности распылителя чаще всего носит абразивный характер. Встречаются так же коррозионные поражения и случаи потери подвижности (зависания) иглы в канале корпуса  распылителя. Для распылителей, прошедших ремонт, в том числе восстановление уплотняющей способности конуса, характерны так же неравномерные износы и истирания прецизионной поверхности от попадания абразива притирочной пасты. Встречаются случаи и уменьшения среднего диаметрального зазора, вызываемого отложением на прецизионных поверхностях пленок оксидного или лакового характера, являющимися продуктами окисления и полимеризации составляющих топлива. Ухудшение подвижности игл и появление натиров может быть вызвано попаданием на прецизионную поверхность со стороны хвостовика иглы продуктов износа опорных поверхностей штанги и пружины форсунки.

        Сроки службы распылителей в большой степени определяются износостойкостью его запирающей конической поверхности, износ и разрушение которой приводят к ухудшению качества распыливания топлива и потер герметичности (подтеканию). Характер и интенсивность износов и разрушений конических поверхностей распылителей зависят от ряда эксплуатационных факторов, особенностей конструкции и технологии изготовления. К эксплуатационным факторам следует отнести: преобладающие режимы работы дизелей, определяющие температуры запирающего конуса и сопла; качество топлива и его состав, в том числе по содержанию серы, механических примесей и воды; систему ремонта, включая особенности технологических приемов восстановления. Из конструктивных особенностей необходимо отметить в первую очередь жесткость конструкции форсунки, определяющую возможность возникновения деформаций, изменение геометрии прецизионной поверхности от воздействия монтажных и рабочих нагружений; уровень контактных напряжений, возникающих на конической поверхности и зависящих от скорости посадки иглы и ее массы; подбора материала пары и технологии его упрочнения.                                                                                                                                          Появление вмятин и сколов глубиной от 2 до 10 мкм, как правило, связано   с попаданием в зону конусного уплотнения инородных частиц, поступающих вместе с топливом. Сколы получаются в результате развития микротрещин усталостного