Технико-экономическое обоснование производства контроллера температуры. Организация производства и планирование затрат на изготовление контроллера температуры

синхронизации производственного процесса необходимо выбрать тип конвейера и учитывать следующие условия.

Выберем нерабочий распределительный конвейер непрерывного действия, предметы труда снимаются с конвейера и операции выполняются вне конвейера.

Т_опi=t_сбi+t_с.у.

где t_сбi – норма времени на сборку отдельных узлов и установку деталей (мин./шт.);

t_с.у. – время снятия и установки предметов труда с конвейера и на конвейер при выполнении i-ой операции (мин.);        t_с.у. примем 0.7 мин.

Таблица 2. Нормы времени по операциям.

№ оп.	Наименование операции	Наименование изделия	Количество изделий, шт.	Норма времени на элемент, н/ч.	Норма времени на все элементы, н/ч.	Норма времени на операцию, н/ч.
1.	Формовка выводов радиодеталей	резистор, конденсатор, диод	132	0.003	0.396	1.3875
	Лужение выводов радиодеталей	резистор, конденсатор, диод	132	0.003	0.396
	Монтаж радиодеталей на плату	резистор, конденсатор, диод	132	0.003	0.396
		трансформатор	1	0.035	0.035
		микросхема	61	0.0025	0.1525
		индикатор	3	0.003	0.009
		разъем	1	0.003	0.003
2.	Пайка элементов	резистор, конденсатор, диод	132	0.02	2.64	6.662
		трансформатор	1	0.08	0.08
		микросхема	61	0.062	3.782
		индикатор	3	0.04	0.12
		разъем	1	0.04	0.04
3.	Промыв спиртом, покрытие лаком, сушка	плата	1	0.175	0.175	0.175
4.	Монтаж в корпус	устройство	1	0.33	0.33	0.33
5.	ОТК	устройство	1	0.163	0.163	0.163

Определим операционное время на каждую операцию.

Т_оп1=1.3875+0.012=1.3995  (н/ч);

Т_оп2=6.662+0.012=6.674  (н/ч);

Т_оп3=0.175+0.012=0.187  (н/ч);

Т_оп4=0.33+0.012=0.342  (н/ч);

Т_оп5=0.163+0.012=0.175  (н/ч);

Определим штучное время на каждую операцию в зависимости от типа производства. У нас серийный тип производства.

Т_штi=Т_опi*(1+(А_обсл+А_{регл.пер.})/100) ,  (мин.)

где   Т_опi – оперативное время;

А_обсл – общее время обслуживания в % от оперативного времени (сумма времени на организацию и техническое обслуживание рабочего места);   А_обсл=3.2+4.3=7.5 %.

А_{регл.пер} – время регламентированных перерывов (отдых и личные надобности + перерывы обусловленные технологией и организацией производства, выражается в % от оперативного времени);  А_{регл.пер}=5+2.1=7.1 %.

Т_шт1=1.3995*1.146=1.604  (н/ч);

Т_шт2=4.248*1.146=7.648  (н/ч);

Т_шт3=0.187*1.146=0.214  (н/ч);

Т_шт4=0.342*1.146=0.392  (н/ч);

Т_шт5=0.175*1.146=0.2  (н/ч);

Рассчитаем количество рабочих мест выполняющих параллельно одну и ту же операцию.

w_расч1=1.604/0.103=15.57;

w_расч2=7.648/0.103=74.25;

w_расч3=0.214/0.103=2.08;

w_расч4=0.392/0.103=3.806;

w_расч5=0.2/0.103=1.94;

Определим принятое число рабочих мест на каждой i-й операции, путем округления расчетного количества. Перегрузка и недогрузка на ОНПЛ допускается в пределах (5¸6)%.

Кз_i= (w_рi/w_пi)*100

w_рi – расчётное кол-во рабочих мест;

w_пi  – принятое  кол-во рабочих мест;

Таблица 3. Расчет количества принятых рабочих мест, а также перегрузки и недогрузки по местам.

Определим расчетное количество рабочих мест сборщиков на линии.

РМрасч=Sw_рi

РМрасч=15.57+74.25+2.08+3.806+1.94=97.65  (шт.)

Если >50необходимо организовать две или более линий. В данном случае организуем две линии с двусторонним расположением рабочих мест на конвейере.

Определим общее число рабочих мест на линии.

РМобщ.=РМрасч.+РМрез.+РМкомп.+РМконтр.

РМрез. – резервные рабочие места;

РМкомп. – комплектовщики;

РМконтр. – контролеры;

РМкомп. и РМконтр. – определяется из сложности комплектовки.

РМобщ.=98+1+1=100  (шт.)

4.  Определим скорость движения конвейера.

Для конвейера непрерывного действия:

V=l_о/r;

lo – шаг конвейера, т. е. расстояние между осями смежных предметов труда              равномерно расположенных на конвейере, м.

V=1.2/0.103=11.65  (м/ н/ч);

5. Определим длину рабочей зоны при выполнении i-ой операции.

l_рабi=(l_о*Т_опi)/r;

Расчёт по операциям сведём в таблицу.                                                                                              

Таблица  4

Длина рабочей части конвейера при двухстороннем расположении предметов труда на  поточной линии:

L= l_о* (РМобщ.л.+1)/2 

L=0.6*50/2=15  м;

Длина замкнутой ленты конвейера:

L_полн=2*L+2*П*R   где,

П=3.14;

R – радиус приводного и натяжного барабана, м;

L_полн =2*15+2*3.14*0.6=33.77  м.

Для распределительного рабочего конвейера должно выполнятся условие:

L_полн =2*L+2*П*Rlo*П*К

П – период (комплект номеров) распределительного конвейера;

К – число повторений периодов на полной длине конвейера (целое число).

П=НОК { w_п1  ; w_п2  … w_п5  };

НОК – наименьшее общее кратное;

П=НОК {16, 74, 2, 4, 2}=592,               

К= L_полн/П* l_о

К=33.77/592*0.6=0.01   примем К=1  

lo*П*К=0.6*592*1=355.2 (условие выполняется).                                              

Составим систему адресации ячеек конвейера по рабочим местам и закрепление разметочных знаков за рабочими местами.

Таблица 5. Адресация ячеек конвейера по рабочим местам.

№ оп.	Принятое  кол-во рабочих мест	№ рабочего места	Знаки закреплённые за номерами	Число закреплённых знаков за рабочим местом
1	8	1 2 3 4 5 6 7 8	1, 9, 17, 25, 33 2, 10, 18, 26, 34 3, 11, 19, 27, 35 4, 12, 20, 28, 36 5, 13, 21, 29, 37 6, 14, 22, 30 7,15, 23, 31 8, 16, 24, 32	5 5 5 5 5 4 4 4
2	37	1 2 3 4 5 6 7 8 ... 37	1 2 3 4 5 6 7 8 ... 37	1 1 1 1 1 1 1 1 ... 1
3	1	1	1, 2, 3, ... , 37	37
4	2	1 2	1, 3, 5, ... , 35, 37 2, 4, 6, ... , 36	19 18
5	1	1	1, 2, 3, ... , 37	37

6. Часовая производительность ОНПЛ.

Чп=1/r;    где r=0.103 час;

Чп=1/0.103=9.7   шт/час;

Часовая производительность ОНПЛ в кг/час:

q_чп=Чп*Q;

Q – средняя масса единицы изделия, кг;

Q=0.5 кг;

q_чп =9.7*0.5=4.85 кг/час.   

7. Установленная мощность двигателя конвейера.

Руст=0.736*W;

W – мощность потребляемая конвейером, л.с.

W=1.2*[(0.1*Lполн*V*Qк)/36+(0.16* Lполн* qчп)/270]

Qк – масса ленты конвейера, кг;

Для нашего производства воспользуемся ленточным конвейером РТЛ-5000 (тип ленты с  тканевыми прокладками).

Его данные:

масса одного метра квадратного равна 43 кг, ширина ленты – 1.2 м.

Тогда:

Qк=1.2*33.77*43=1742.5 кг.                   

W=1.2*[(0.1*33.77*9.6*1742.5)/36+(0.16*33.77*4.85)/270]=1569.28

Руст=0.736*1569.28=1155 Вт/час.

8. Величины заделов на поточной линии.

Технологический задел (без резервных мест):

Zтех= n_тр *;

Zтех=10*(16+74+2+4+2)=980 шт.

Транспортный задел:

Zтр= nтр*( РМобщ.л.-1);

Zтр=10*(100-1)=990  шт.

Страховой задел(резервный):

Zрез=(t_перi)/r;

t_перi – средний перерыв в работе одного рабочего на i-ой операции, мин;

Zрез=(1.3875+6.662+0.175+0.33+0.163) *0.146/0.103=13  шт.

Общая величина задела ОНПЛ:

Zобщ= Zтех+ Zтр+ Zрез;

Zобщ=980+990+13=1983 шт.

9. Определим длительность производственного цикла.

Так как в нашем производстве предмет труда перемещается до первой операции и       после последней операции, то:

tц=(2* РМобщ.л.+1)*r

tц=(2*100+1)*0.103=20.7 ч

Исходя из проведённых в данном разделе расчётов составляем технико-нормировочную карту на сборку изделия на конвейере по следующей форме.

Таблица 6. Технико-нормировочную карта на сборку изделия на конвейере.

Цех		Сборный	Изделие			Контроллер температуры
Тип конвейера		Ленточный	Расстояние между центрами, м		1.2	Такт, н/ч /шт		0.103
						Ритм, шт/ н/ч		1.08
№ оп.	Наименование операции	Наименование элемента	Кол-во элементов, шт.	Норма времени на элемент, н/ч	Норма времени на все элементы, н/ч	Норма времени на операцию, н/ч	Тштi, н/ч	wрi, шт.	wпi, шт.	Кзi, %
1.	Формовка выводов радиодеталей	резистор, конденсатор, диод	132	0.003	0.396	1.3875	1.604	15.57	16	97.3
	Лужение выводов радиодеталей	резистор, конденсатор, диод	132	0.003	0.396
	Монтаж радиодеталей на плату	резистор, конденсатор, диод	132	0.003	0.396
		микросхема	61	0.0025	0.1525
		индикатор	3	0.003	0.009
		трансформатор	1	0.035	0.035
		разъем	1	0.003	0.003
2.	Пайка элементов	резистор, конденсатор, диод	132	0.02	2.64	6.662	7.648	74.25	74	100.34
		микросхема	61	0.062	3.782
		индикатор	3	0.04	0.12
		индикатор	3	0.04	0.12
		разъем	1	0.04	0.04
3.	Промыв спиртом, покрытие лаком, сушка.	плата	1	0.175	0.175	0.175	0.214	2.08	2	104
4.	Монтаж в корпус	устройство	1	0.33	0.33	0.33	0.392	3.806	4	95.15
5.	ОТК	устройство	1	0.163	0.163	0.163	0.2	1.94	2	97

2.3  Выбор и определение количества технологического оборудования, оснастки и инструмента согласно технологического процесса.

Стоимость основного оборудования возьмём из справочных данных (с учётом коэффициентов пересчёта, взятых в НЭГ №2, 95г;  №1, 96г; №4, 97г; №2, 98г; №8, 2001г; №8, 2002г; Республика №6).

Таблица 7. Технологическое оборудование, оснастка и инструмент.

№  оп	Наим-е операции	Тех. оборудование, оснастка, инструмент.	Модель, шифр, тип	Перв. ст-сть об-я, руб	Коэф.пере-счёта	Ст-сть ед. об-я на    2002 г тыс.руб.	Кол. ед-ц об-я.	Потреб. мощ-сть ед. обор-ия,  кВт.
1.	Формовка выводов	Устройство для формовки выводов элементов.	ГГ1420-4023	600	1195	717	6	0.1
	Лужение выводов.	Ванна для лужения.	ГГ0867-4003	500	1195	597.5	9	0.6
	Монтаж элемен-тов на плату.	Полуавтомат укладки элементов на плату.	ГГ-2311	5000	1195	5975	3	0.2
2.	Пайка элемен-тов.	Установка пайки.	АП-9	1000	1195	1195	20	0.6
		Автомат пайки микросхем.	АПМ-1	8200	1195	9799	10	0.6
3.	Промы-вка спиртом,покрытие лаком, сушка.	Шкаф сушильный.	Завод Электр-    одело	50	1195	59.75	3	0.6
		Ванна для обезжиривания, флюсования и отмывки.	ГГ0867-4021	200	1195	239	3	0.6

2.4  Определение численности основных рабочих.

Для расчёта числа основных рабочих используется два метода: а) по трудоёмкости работ;

б) по количеству обслуживающих рабочих мест.

Число основных рабочих-сдельщиков определяется по формуле.

Рсд=(Ni*tij )/F*kвн.

Ni – годовой объём выпуска изделия i-го наименования, шт;

tij – трудоёмкость выполнения j-ой операции по i-му изделию, н.ч.;

F – полезный годовой фонд времени одного рабочего, часы;

kвн – плановый коэффициент выполнения норм с учётом многостаночного