Технико-экономическое обоснование производства контроллера температуры. Организация производства и планирование затрат на изготовление контроллера температуры

синхронизации производственного процесса необходимо выбрать тип конвейера и учитывать следующие условия.

Выберем нерабочий распределительный конвейер непрерывного действия, предметы труда снимаются с конвейера и операции выполняются вне конвейера.

Т_опi=t_сбi+t_с.у.

где t_сбi – норма времени на сборку отдельных узлов и установку деталей (мин./шт.);

t_с.у. – время снятия и установки предметов труда с конвейера и на конвейер при выполнении i-ой операции (мин.);        t_с.у. примем 0.7 мин.

Таблица 2. Нормы времени по операциям.

Определим операционное время на каждую операцию.

Т_оп1=1.3875+0.012=1.3995  (н/ч);

Т_оп2=6.662+0.012=6.674  (н/ч);

Т_оп3=0.175+0.012=0.187  (н/ч);

Т_оп4=0.33+0.012=0.342  (н/ч);

Т_оп5=0.163+0.012=0.175  (н/ч);

Определим штучное время на каждую операцию в зависимости от типа производства. У нас серийный тип производства.

Т_штi=Т_опi*(1+(А_обсл+А_{регл.пер.})/100) ,  (мин.)

где   Т_опi – оперативное время;

А_обсл – общее время обслуживания в % от оперативного времени (сумма времени на организацию и техническое обслуживание рабочего места);   А_обсл=3.2+4.3=7.5 %.

А_{регл.пер} – время регламентированных перерывов (отдых и личные надобности + перерывы обусловленные технологией и организацией производства, выражается в % от оперативного времени);  А_{регл.пер}=5+2.1=7.1 %.

Т_шт1=1.3995*1.146=1.604  (н/ч);

Т_шт2=4.248*1.146=7.648  (н/ч);

Т_шт3=0.187*1.146=0.214  (н/ч);

Т_шт4=0.342*1.146=0.392  (н/ч);

Т_шт5=0.175*1.146=0.2  (н/ч);

Рассчитаем количество рабочих мест выполняющих параллельно одну и ту же операцию.

w_расч1=1.604/0.103=15.57;

w_расч2=7.648/0.103=74.25;

w_расч3=0.214/0.103=2.08;

w_расч4=0.392/0.103=3.806;

w_расч5=0.2/0.103=1.94;

Определим принятое число рабочих мест на каждой i-й операции, путем округления расчетного количества. Перегрузка и недогрузка на ОНПЛ допускается в пределах (5¸6)%.

Кз_i= (w_рi/w_пi)*100

w_рi – расчётное кол-во рабочих мест;

w_пi  – принятое  кол-во рабочих мест;

Таблица 3. Расчет количества принятых рабочих мест, а также перегрузки и недогрузки по местам.

Определим расчетное количество рабочих мест сборщиков на линии.

РМрасч=Sw_рi

РМрасч=15.57+74.25+2.08+3.806+1.94=97.65  (шт.)

Если >50необходимо организовать две или более линий. В данном случае организуем две линии с двусторонним расположением рабочих мест на конвейере.

Определим общее число рабочих мест на линии.

РМобщ.=РМрасч.+РМрез.+РМкомп.+РМконтр.

РМрез. – резервные рабочие места;

РМкомп. – комплектовщики;

РМконтр. – контролеры;

РМкомп. и РМконтр. – определяется из сложности комплектовки.

РМобщ.=98+1+1=100  (шт.)

4.  Определим скорость движения конвейера.

Для конвейера непрерывного действия:

V=l_о/r;

lo – шаг конвейера, т. е. расстояние между осями смежных предметов труда              равномерно расположенных на конвейере, м.

V=1.2/0.103=11.65  (м/ н/ч);

5. Определим длину рабочей зоны при выполнении i-ой операции.

l_рабi=(l_о*Т_опi)/r;

Расчёт по операциям сведём в таблицу.                                                                                              

Таблица  4

Длина рабочей части конвейера при двухстороннем расположении предметов труда на  поточной линии:

L= l_о* (РМобщ.л.+1)/2 

L=0.6*50/2=15  м;

Длина замкнутой ленты конвейера:

L_полн=2*L+2*П*R   где,

П=3.14;

R – радиус приводного и натяжного барабана, м;

L_полн =2*15+2*3.14*0.6=33.77  м.

Для распределительного рабочего конвейера должно выполнятся условие:

L_полн =2*L+2*П*Rlo*П*К

П – период (комплект номеров) распределительного конвейера;

К – число повторений периодов на полной длине конвейера (целое число).

П=НОК { w_п1  ; w_п2  … w_п5  };

НОК – наименьшее общее кратное;

П=НОК {16, 74, 2, 4, 2}=592,               

К= L_полн/П* l_о

К=33.77/592*0.6=0.01   примем К=1  

lo*П*К=0.6*592*1=355.2 (условие выполняется).                                              

Составим систему адресации ячеек конвейера по рабочим местам и закрепление разметочных знаков за рабочими местами.

Таблица 5. Адресация ячеек конвейера по рабочим местам.

6. Часовая производительность ОНПЛ.

Чп=1/r;    где r=0.103 час;

Чп=1/0.103=9.7   шт/час;

Часовая производительность ОНПЛ в кг/час:

q_чп=Чп*Q;

Q – средняя масса единицы изделия, кг;

Q=0.5 кг;

q_чп =9.7*0.5=4.85 кг/час.   

7. Установленная мощность двигателя конвейера.

Руст=0.736*W;

W – мощность потребляемая конвейером, л.с.

W=1.2*[(0.1*Lполн*V*Qк)/36+(0.16* Lполн* qчп)/270]

Qк – масса ленты конвейера, кг;

Для нашего производства воспользуемся ленточным конвейером РТЛ-5000 (тип ленты с  тканевыми прокладками).

Его данные:

масса одного метра квадратного равна 43 кг, ширина ленты – 1.2 м.

Тогда:

Qк=1.2*33.77*43=1742.5 кг.                   

W=1.2*[(0.1*33.77*9.6*1742.5)/36+(0.16*33.77*4.85)/270]=1569.28

Руст=0.736*1569.28=1155 Вт/час.

8. Величины заделов на поточной линии.

Технологический задел (без резервных мест):

Zтех= n_тр *;

Zтех=10*(16+74+2+4+2)=980 шт.

Транспортный задел:

Zтр= nтр*( РМобщ.л.-1);

Zтр=10*(100-1)=990  шт.

Страховой задел(резервный):

Zрез=(t_перi)/r;

t_перi – средний перерыв в работе одного рабочего на i-ой операции, мин;

Zрез=(1.3875+6.662+0.175+0.33+0.163) *0.146/0.103=13  шт.

Общая величина задела ОНПЛ:

Zобщ= Zтех+ Zтр+ Zрез;

Zобщ=980+990+13=1983 шт.

9. Определим длительность производственного цикла.

Так как в нашем производстве предмет труда перемещается до первой операции и       после последней операции, то:

tц=(2* РМобщ.л.+1)*r

tц=(2*100+1)*0.103=20.7 ч

Исходя из проведённых в данном разделе расчётов составляем технико-нормировочную карту на сборку изделия на конвейере по следующей форме.

Таблица 6. Технико-нормировочную карта на сборку изделия на конвейере.

2.3  Выбор и определение количества технологического оборудования, оснастки и инструмента согласно технологического процесса.

Стоимость основного оборудования возьмём из справочных данных (с учётом коэффициентов пересчёта, взятых в НЭГ №2, 95г;  №1, 96г; №4, 97г; №2, 98г; №8, 2001г; №8, 2002г; Республика №6).

Таблица 7. Технологическое оборудование, оснастка и инструмент.

2.4  Определение численности основных рабочих.

Для расчёта числа основных рабочих используется два метода: а) по трудоёмкости работ;

б) по количеству обслуживающих рабочих мест.

Число основных рабочих-сдельщиков определяется по формуле.

Рсд=(Ni*tij )/F*kвн.

Ni – годовой объём выпуска изделия i-го наименования, шт;

tij – трудоёмкость выполнения j-ой операции по i-му изделию, н.ч.;

F – полезный годовой фонд времени одного рабочего, часы;

kвн – плановый коэффициент выполнения норм с учётом многостаночного