2 ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА И
ОБОРУДОВАНИЯ ДЛЯ РЕМОНТА
2.1 Проектирование технологического процесса ремонта
турбокомпрессора ТК-34
Турбокомпрессоры ТК-34 предназначены для наддува дизелей типа Д100 различного назначения мощностью до 2206 кВт (3000 л. с.).
На одном дизеле устанавливается два турбокомпрессора, правый и левый – которые отличаются друг от друга только положением корпуса компрессора относительно выхлопного корпуса.
Во время работы дизеля ротор турбокомпрессора вращается с большой скоростью. Номинальные числа оборотов ротора находятся в пределах 16500 – 17500 об/мин, при этом напряжение в опасном сечении лопатки составляет 1,3 МПа. Температура газов перед турбиной составляет не более 600 – 700 0С. Все это делает турбокомпрессор одним из наиболее напряженных и нагруженных агрегатов тепловоза.
При превышении допустимых температур перед турбинным колесом, в результате нарушения системы охлаждения турбокомпрессора, возможны коробления лопаток турбинного колеса, поломки и выход из строя соплового аппарата и дальнейший выход их строя всего агрегата, кроме того при попадании вместе с всасываемым воздухом посторонних частиц в узлы трения возможны быстрый износ подшипника, разбалансировка ротора турбокомпрессора, что в свою очередь может привести к очень тяжелым последствиям. В результате вибрации, тряски тепловоза из-за неровностей пути, возможны нарушения плотности прилегания корпусов компрессора к воздушным ресиверам. При работе турбокомпрессора в условиях интенсивного отложения нагара его производительность и давление воздуха, подаваемого в цилиндры дизеля, по данным ВНИИЖТа, понижаются на 30 – 35 %. Между тем установлено, что при уменьшении наддува двигателя мощностью 2206 кВт на 15 – 18 % и более от нормы расход топлива увеличивается более чем на 5 %, а температура нагрева поршней превышает критическую (470 °C) на 30 – 70 °C и достигает 500 – 540 °C. Можно утверждать, что в общем случае дизели более половины срока службы работают в неблагоприятном и менее экономичном режиме недостаточного воздухоснабжения, причем вследствие повышенной теплонапряженности, особенно цилиндропоршневой группы, наиболее чувствительной в этом отношении, их надежность и моторесурс сокращаются. Кроме того, загрязняется атмосфера из-за выброса продуктов неполного сгорания.
Для улучшения условий работы и повышения надежности турбокомпрессоров эксплуатирующие их министерства и ведомства в правилах технического обслуживания и текущего ремонта дизельных двигателей тепловозов предусмотрели периодическое снятие турбокомпрессоров с дизелей с целью восстановления их работоспособности. В частности, в системе Белорусской железной дороги предписано снимать турбокомпрессоры с тепловозов через один текущий ремонт ТР-1, т. е. через 7 – 8 мес.
Демонтаж турбокомпрессора с дизеля.
Для демонтажа турбокомпрессора с дизеля, необходимо снять распорные угольники с крышки выпускного устройства дизеля (газоотбойные щитки) на крыше тепловоза, затем ослабить хомуты на дюритовых рукавах дренажной трубы турбокомпрессора. После этого необходимо снять люк крыши тепловоза над турбокомпрессорами и последовательно отсоединить от турбокомпрессора трубопроводы: подвода и слива масла; подвода и отвода воды; трубу вентиляции картера; гибкое соединение подачи воздуха от воздухоочистителя к всасывающему патрубку турбокомпрессора.
Затем необходимо отсоединить: выпускные патрубки дизеля от газоприемного корпуса турбокомпрессора; выпускную трубу – от выхлопного корпуса турбокомпрессора (выход отработавших газов); корпус компрессора от воздушного коллектора дизеля.
После этого следует отвернуть гайки крепления кронштейнов турбокомпрессора к двигателю, снять турбокомпрессор, поднимая его с помощью приспособления ПР1716 за предназначенные для этого проушины, и установить турбокомпрессор на поворотный стол ПР1667 выпускным патрубком вверх, так, чтобы ротор находился в горизонтальном положении.
Объем работ по ремонту ТР-3 турбокомпрессора регламентируется Правилами ремонта тепловозов 2ТЭ10 и технологической инструкцией по ремонту турбокомпрессоров ТК-34.
В процессе ремонта турбокомпрессора перед снятием с дизеля выполняются контрольные операции, включающие в себя: проверку турбокомпрессора на выброс масла; осмотр конца вала ротора и полости опорно-упорного подшипника; проверка осевого разбега ротора; проверка радиального зазора между лопатками колеса турбины и кожухом соплового аппарата; проверка радиального зазора на входе в колесо компрессора; восстановление термических зазоров в защитных решетках компенсаторов стержневого типа; проверка радиального зазора ротора в подшипниках турбокомпрессора (зазор «на масло»)
После снятия турбокомпрессора с дизеля и разборки выполняются следующие операции.
Корпуса: компрессора, выхлопной и газоприемный. Водяные полости газоприемного и выхлопного корпусов для выявления трещин опрессовать водой с температурой (70 – 80 0С), давлением (0,5 – 0,6 МПа) в течение 15 минут. Корпуса остучать легкими ударами медного молотка. Дребезжащий звук указывает на наличие трещин. При наличии глубоких рисок, выработки, неравномерности износа втулки в газоприемном корпусе (под опорный подшипник) – втулку заменить. При наличии глубоких рисок, выработки, неравномерности износа отверстий в корпусе компрессора или в стакане под опорно-упорный подшипник расточить посадочное место в корпусе или стакане до ремонтного размера. Трещины в корпусах, за исключением районов установки подшипников, разрешается заварить электродуговой сваркой угольными электродами с присадкой алюминия марки Ал9В. При наличии срыва резьбы в крепежных отверстиях алюминиевых деталей рассверлить отверстия с сорванной резьбой, нарезать резьбу большего диаметра и установить стальные ввертыши. Осмотреть резиновые уплотнительные кольца на корпусе компрессора (на патрубке выхода воздуха), при надрывах, смятии поверхности, или перекручивании, кольца заменить. Очистить полости водяного охлаждения газоприемного и выхлопного корпусов. После проведения сварочных и других ремонтных работ (в частности, после постановки глухих ввертышей) повторить опрессовку водяных полостей выхлопного и газоприемного корпусов, при этом течь и потение не допускаются.
Диффузор и вставки диффузора. Диффузор остучать легкими ударами молотка. Дребезжащий звук указывает на наличие трещин. Трещины заварить, погнутые лопатки выправить. Местные натиры на поверхности фасонной вставки от лопаток колеса компрессора зачистить. При наличии глубоких рисок и значительных задиров на поверхности
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.