В щелочных растворах не рекомендуется промывать детали из цветных металлов, резины, пластмассы, а детали со шлифованными и полированными поверхностями промывают каждый отдельно.
Деффектация арматуры.
Деффектация выполняется с целью определения величины износа и пригодности составных частей арматуры, в дальнейшей работе, а также проверке зазоров между сопрягаемыми частями. При деффектации используют следующие методы контроля: визуальный, замер, просвечивание, люминесцентную дефектоскопию, стилоскопирование, гидроиспытания на плотность и прочность.
Визуальному контролю подлежат все составные части арматуры, за исключением не допускаемые к повторному использованию.
При визуальном контроле определяют коррозионный и механический износ, а для контроля уплотнительных поверхностей используют лупу 4-7 кратного увеличения.
Замер производится с целью определения отклонения размеров погрешностей форм, шероховатости и твёрдости от величин, указанных в технической документации на ремонт. Проверку прямолинейности, овальности, конусности производят с помощью индикаторов и микрометров.
Шероховатость определяют профилометрами, профилографами и оптическими приборами. Отклонения от плоскости проверяют методом пятно на краску.
Деффектация деталей с резьбовыми соединениями производят визуально и калибрами с обязательной проверкой ультразвуком. При износе резьбы более 15% или срыве хотя бы одной нитки, деталь подлежит замене. Для выявления внутренних дефектов сварного соединения или околошёвной зоны (трещины, раковины) производят просвечивание рентгеновскими лучами. При наличии дефекта, поглощение лучей уменьшается, и на снимках появляются тёмные пятна. Малый не провар и небольшие трещины лучше обнаруживаются ультразвуком.
Ультразвуковая дефектоскопия (УЗД) основана на отражении ультразвуковых волн от дефектов шва. О наличии дефекта судят по амплитуде отражаемых сигналов, а по времени от посылки до приёма сигнала определяют расстояние до дефекта.
Для обнаружения дефектов, выходящих на поверхность применяют цветную и люминесцентную дефектоскопию. При этом на поверхность наносят индикаторную жидкость красного или оранжевого цвета, выдерживают её 15 минут, затем тщательно промывают и высушивают, после чего покрывают слоем проявителя. На белом фоне, в местах дефектов, появляются ярко-красные или оранжевые пятна.
При полинисцентной дефектоскопии, на поверхность наносят вещество, которое ярко светится в лучах ультрафиолета.
Стилоскопирование применяется для всех узлов и деталей трубопровода, с целью контроля качества металла на наличие легирующих элементов методом спектрального анализа. Для этого участок металла размером 20*20мм зачищают до металлического блеска и подносят электрод прибора, металл испаряется и в стилоскопе просматривается образующий спектр.
Упрочнение изнашиваемых деталей.
Для повышения долговечности детали используют: износостойкую наплавку, упрочнение азотированием, химическим никелированием, термообработкой.
Для наплавки применяют сплавы на основе железа, никеля и кобальта. Наплавка обеспечивает большую прочность, вязкость металла, что способствует предотвращению образования трещин, уменьшает коррозию и механическое истирание. Различают наплавку ручную и плазменную.
Плазменная наплавка является более прогрессивной, менее трудоёмкой, за один проход толщина слоя наплавки составляет 5-6мм.
Азотирование применяется для повышения коррозионной стойкости и твёрдости детали арматуры. Азотирование – это процесс насыщения поверхности детали азотом. Для этого деталь выдерживают в атмосфере аммиака в течении 20-90 часов при t 480-760 гр. Легированная сталь после азотирования становится более твёрдой, углеродистая коррозионно- стойкой. Твёрдому азотированию подвергаются шиберы, клапаны, уплотнительные поверхности, антикоррозионному шпиндели и пружины.
Химическое никелирование применяют для повышения износостойкости и коррозионной стойкости. Покрытие представляет собой сплав никеля с 10-15% фосфора.
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.