Процесс подготовки микросхем с пленарными выводами включает операции обрезки и формовки выводов, лужения выводов. Для микросхем со штырьковыми выводами формовка обычно отсутствует.
Процесс подготовки электро- и радиоэлементов включает рихтовку и обрезку выводов, зачистку их, лужение, удаление остатков флюса и формовку выводов. В серийном производстве используются автоматы, поэтому перед формовкой выводов часто следует операция вклейки радиоэлементов в липкую ленту.
Процесс подготовки печатных плат состоит из операций: расконсервации, лужения, отмывки флюса, устранения дефектов лужения.
Процесс сборки узла содержит операции установки контрольных гнезд дискретных радиоэлементов, микросхем, контактных колодок, пайки узлов, отмывки остатков флюса и крепления контактных колодок.
Каждая операция типового процесса состоит из переходов, описываемых в таблицах 5 - 9, 12—17, 30—32 стандарта ОСТ 4 ГО, 091.202.
Операции и переходы в нетиповых процессах сборки блоков приведены в табл. 20,24 того же стандарта. При составлении подграфа сборки блока необходимо руководствоваться стандартами ОСТ 4 ГО.091.202, ОСТ 4 ГО.054.091 [4]и конструкцией выданного блока.
Определение номенклатуры и количества средств технологического оснащения, числа рабочих мест и рабочих.
К средствам технологического оснащения откосится оборудование, оснастка и инструмент. Они выбираются из ведомости имеющихся средств оснащения таким образом, чтобы обеспечить наименьшую трудоемкость всего процесса. Методика решения этой задачи еще не разработана до состояния практического применения. Поэтому ГОСТ 14.304-73 [8] предлагает выбирать для каждого вида работ тот вид оборудования» у которого затраты на выполнение работы, приведенные к единице времени, будут минимальными. Согласно этому правилу необходимо выбрать тип оборудования, оснастки и инструмента для каждого вида работ. Затем необходимо рассчитать нужное количество оборудования по формуле
, (7)
где 
-
программа, шт. , n - производительность оборудования, шт/ч.; Ф о –
годовой фонд работы оборудования, ч. Действительный годовой фонд при односменной
работе сборочно-монтажного, механического и регулировочного оборудования –
2030ч., автоматов и полуавтоматов – 1935 ч., рабочих мест на конвейере – 1970
ч., рабочих мест без оборудования – 2070 ч.
Коэффициент загрузки оборудования
,
где К – принятое количество оборудования (рабочих мест).
Правила выбора технологической оснастки приведены в ГОСТ 14.305-73 [8]. Выбор номенклатуры оснастки производится с учетом технических требований к изделию, годовой программы выпуска изделий, производительности, технических возможностей и стоимости оснастки. Выбирается из сходных по значению такая стоимость, которая приведенная к времени выполнения операции, имеет минимальное значение. Количество оснастки рассчитывается по формуле (7). Число рабочих мест для операций, выполняемых вручную, определяется по формуле
, (8)
где: ti - трудоемкость операций, Ф о - фонд времени рабочего места без оборудования.
Результаты расчетов оформляются в таблицу количества средств оснащения, рабочих мест и рабочих, содержащую перечень оборудования, приспособлений и инструментов для каждой операции технологического процесса (табл.1). В таблице указывается номер и наименование процесса и операции, наименование и тип оборудования, оснастки и инструмента, трудоемкость операции в мин, производительность оборудования п , в шт/ч, программа Nпр , в тыс.шт., объем работ Ф о , в ч, расчетное и принятое количество оборудования, рабочих мест и рабочих.
Объем работ подсчитывается по формуле
,
(9)
Расчет показателей технологичности блока. Из общего числа показателей, указанных в ГОСТ 14.202-73, необходимо выбрать такие, которые наиболее полно и точно характеризуют уровень технологичности данного радиоэлектронного блока. К таким показателям можно отнести из основных трудоемкость изготовления изделий Ти и коэффициенты унификации изделия К у , повторяемости Кпов , сборности конструкции Ксб и применения типовых технологических процессов КТП.
Основной показатель можно определить по формуле
,
(10)
где 
- трудоемкость
выполнения j-й операции по cборке или
подготовке i -го элемента или сборочной единицы.
Этот показатель можно рассчитать после того, как будут получены трудоемкости всех сборочных работ.
Следующий показатель- коэффициент унификации
где Е и D - общее число сборочных единиц и деталей; Е у и D у - число заимствованных и покупных унифицированных и стандартных сборочных единиц и деталей.
Коэффициент повторяемости деталей и узлов определяется по формуле:
Кпов.д.у = 1-(Dт+Dт.у)/(Nо+Nу) ,
где Dт – число типоразмеров деталей (без нормализованного крепежа); Dт.у - число типоразмеров узлов (сборочных единиц) в изделии; Nо — общее число деталей (без нормализованного крепежа) в изделии; Nу — общее число узлов в изделии.
Коэффициент повторяемости ЭРЭ:
Кпов ЭРЭ = 1-Nт ЭРЭ/NЭРЭ ,
где NЭРЭ - общее число ЭРЭ; Nт ЭРЭ— общее число типоразмеров ЭРЭ в изделии.
Коэффициент сборности изделия:
Ксб = Nу /(Nу + Nо).
Коэффициент точности обработки:
Кт.ч = 1-Nт.ч/Nо ,
где Nт.ч — число деталей (штук), имеющих размеры с допусками по 7-му квалитету и ниже.
Коэффициент применения типовых технологических процессов
, ( )
где 
-
число типовых технологических процессов; 
-
общее число
процессов.
Определение параметров участка или линии. Участок характеризуется размером выпускаемой партии N п , ритмом ее выпуска Rп и числом рабочих мест К . Эти параметры вычисляются по формулам (5), (6) и (4). Подготовительно-заключительное время определяется из [6 —7] . Поточная линия характеризуется размером пачки изделий, тактом выпуска ее и числом рабочих мест. Эти параметры вычисляются по формулам (1) — (4).
Составление ведомости синхронизации операций и переходов. Ведомость представляет собой таблицу, содержащую перечень операций и переходов с указанием их номеров, наименования, содержания, трудоемкости расчетного и принятого числа рабочих мест, коэффициента загрузки и номера рабочего места (тгбл,2).
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.