Назначение и анализ конструкции детали. Гидроцилиндр рулевого управления. Качественная оценка технологичности конструкции

целом деталь достаточно технологична, имеет хорошие базовые поверхности для первоначальных операций.

Количественная оценка технологичности конструкции.

Количественную оценку технологичности выполняем в соответствии с ГОСТ 14.202.73.

1)  Трудоёмкость изготовления детали T_н=0.62 нормо-часа;

2)  Технологическая себестоимость детали С_т=115323 руб.              

1.  Коэффициент унификации конструктивных элементов:

K_у.э=Q_у.э/Q_э=12/13=0.92;

где Q_у.э и Q_э – соответственно число унифицированных конструктивных элементов детали и общее Q_у.э=11, Q_э=13.

2.  Коэффициент применяемости стандартизированных обрабатываемых поверхностей:

K_п.ст=D_о.с/D_м.о=13/13=1;

где D_о.с и D_м.о – соответственно число поверхностей детали, обрабатываемых стандартным инструментом и всех, подвергаемых механической обработке поверхностей.

3.  Коэффициент обработки поверхностей:

K_п.о=1-D_м.о/D_э=1-10/13=0.23;

4.  Коэффициент использования материала:

K_и.м=q/Q=7,2/9,18=0.78;

где q и Q – соответственно масса детали и заготовки, кг.

5.  Масса детали q=7,2 кг.

6.  Максимальное значение квалитета обработки IT7.

7.  Максимальное значение параметра шероховатости обрабатываемой поверхности Ra=0.32 мкм.

6.3. Выбор типа производства.

Тип производства по ГОСТ 3.1119–83 характеризуется коэффициентом закрепления операций: К_з.о=1 – массовое; 1<К_з.о<1 – крупносерийное; 10<К_з.о<20 – среднесерийное; 20<К_з.о<40 – мелкосерийное производство. В единичном производстве не регламентируется.

К_з.о=SП_oi/SP_i;

где  SП_Oi – суммарное число различных операций;

SP_i – явочное число рабочих участка, выполняющих различные операции.

П_Oi=h_н/h_з;

где h_н–планируемый нормативный коэффициент загрузки станка;

h_з – коэффициент загрузки станка проектируемой операции.

Примем h_н – 0.8; [1, стр. 53].

;

где Т_шт.к – штучно-калькуляционное время, мин.;

N_м – месячная программа выпуска заданной детали, шт.;

F_м – месячный фонд времени работы оборудования, час;

К_в – коэффициент выполнения норм равный 1.3 [1, стр. 53].

N_м=N_г/24=25000/24=1041 шт.;

где N_г – годовая программа выпуска заданной детали,    N_г=25000 шт.;

F_м=F_г/24=4055/24=169 ч.;

где F_г – годовой фонд времени работы оборудования,     F_г=4055 час.

Подставим полученные значения, получим:

 ;

;

Для 1-ой операции:

 ;

 ;

Остальные результаты расчёта сводим в таблицу 6.3.

Таблица 6.3.

Операция	1	2	3	4	5	6	7	8	9
Пoi	1,43	1,43	1,51	1,51	3,37	33,7	33,7	28,9	4,05
ηЗi	0,56	0,56	0,53	0,53	0,47	0,25	0,025	0,027	0,2

SП_Oi=1,43+1,43+1,51+1,51+3,37+33,7+33,7+28,9+4,05=109,6;

Число рабочих, обслуживающих каждый станок в отдельности:

SP_Oi=0.768·4=3.072;

К_з.о.=109.6/3.072=35.68.

Принимаем тип производства – мелкосерийное.

Формы организации технологических процессов в соответствии с ГОСТ 14.312 – 74 зависят от установленного порядка выполнения операций, расположения оборудования, количества изделий и направления их движения при изготовлении.

Существуют две формы организации технологических процессов: групповая и поточная.

При групповой форме организации запуск изделий в производство осуществляется партиями с определенной периодичностью.

Количество деталей в партии для одновременного запуска:

 шт.;

  шт.;

где  n₁ и n₂ – предельно допустимые размеры партии, F_ЭМ=10560 мин , n_o=9,

К_З.О=35.68, К_м.о=1.5,

 мин.

Округляем n_max=246 шт. и n_min=93 шт.

Определяем периодичность партии:

 дней.

Округляем в большую сторону к нормативному значению J_N=2.5 дня.

Рассчитываем размер партии  шт.

Проверяем условие

Условие выполняется, значит партия определена верно.

6.4. Анализ существующего технологического процесса.

Для оценки базового варианта технологического процесса необходимо подвергнуть его подробному разбору, результаты которого будут предпосылкой для разработки нового варианта технологии. Предметом анализа является технологический процесс изготовления гильзы цилиндра.

Технологический процесс содержит 9 операций механической обработки. Подробно разберём каждую из них:

Операция 005. Токарно-винторезная. Операция выполняется на токарно-винторезном станке 16К20. На этой операции точатся паз гильзы на размер Æ93,5^+0,54 мм.

Операция 010. Токарно-винторезная. Операция выполняется на токарно-винторезном станке 16К20. На этой операции точатся паз гильзы на размер Æ93,5^+0,54 мм.

Операция 015. Токарно-винторезная. Операция выполняется на токарно-винторезном станке 16К20. В этой операции 1-й переход – подрезка торца выдерживая размер  мм, 2-ой переход – точится фаска .

 Операция 020. Токарно-винторезная. Операция выполняется на токарно-винторезном станке 16К20. В этой операции 1-й переход – подрезка торца выдерживая размер  мм, 2-ой переход – точится фаска .

Операция 025. Токарно-винторезная. Операция выполняется на токарно-винторезном станке 1М63. За 1-ый переход зенкеруется внутренняя поверхность гильзы на размер Æ72^+0,74, за 2-ой - зенкеруется внутренняя поверхность гильзы на размер Æ76^+0,74, за 3-ий - зенкеруется внутренняя поверхность гильзы на размер Æ79,85^+0,1.

Операция 030. Токарная. Операция выполняется на токарно-винторезном станке 16К20. В 1-м переходе выставляется деталь по Æ79,85 с точностью 0,1 мм, за 2-ой переход – точится фаска , за 3-ий – растачивается канавка выдерживая размеры Æ84,5^+0,35 и  мм.

Операция 035. Токарная. Операция выполняется на токарно-винторезном станке 16К20. В 1-м переходе выставляется деталь по Æ79,85 с точностью 0,1 мм, за 2-ой переход – точится фаска , за 3-ий – растачивается канавка выдерживая размеры Æ84,5^+0,35 и  мм.

Операция 040.Вертикально-сверлильная. Операция выполняется на вертикально-сверлильном станке 2Н55. За 1-ый переход сверлится отверстие Æ5^+0,36 выдерживая размеры мм и  мм затем деталь переустанавливается и переход повторяется.

Операция 045.Хонинговальная. Операция выполняется на  станке 2Н135. Хонингуется отверстие на размер Æ80^+0,074.

В результате анализа операций можно прийти к выводу, что операции