Шнек-фреза. Состояние вопроса. Информационный обзор существующих конструкций. Описание разработанного изделия

     Введение

Проведение выработок с помощью комбайнов является наиболее прогрессивным способом, так как при этом обеспечивается высокая скорость проходки и максимальная механизация работ при значительном упрощении организации и повышении безопасности труда рабочих. При комбайновой проходке выработок обеспечивается непрерывность процесса, благодаря которой производительность труда проходчиков по сравнению с буровзрывной проходкой повышается в 2—2,5 раза, а стоимость проведения выработок снижается. Помимо этого, значительно увеличивается устойчивость горных выработок и облегчается их крепление, ибо окружающий выработку массив остается не нарушенным взрывом, а сечение выработок имеет строго определенную форму.

Многолетний опыт эксплуатации показывает   что необходимо  развивать   и   улучшать   конструкции   проходческих   комбайнов как избирательного, так и бурового действия. При этом комбайны избирательного действия находят преимущественное распространение при раздельной выемке горного массива и при работе в условиях, где необходимо изменять в широком диапазоне величину и форму сечения выработки.

Лист

Изм

Лист

№  докум.

Подп.

Дата

1.  Состояние вопроса

             1.1.Информационный обзор существующих конструкций

Проходческие комбайны работают в тяжелых условиях проходческих забоев, характеризуемых: малыми поперечными сечениями выработок, что ограничивает габариты машин; различными физико-механическими свойствами и неоднородностью разрушаемых горных пород, отличающихся запыленностью и обводненностью агрессивными водами, содержанием метана в окружающей среде, внезапными выбросами и горными ударами; затрудненностью доставки отдельных узлов комбайнов, монтажа и их обслуживания. Исходя из этого кроме общих требований, предъявляемых к отдельным органам и узлам проходческого комбайна (исполнительному органу, погрузочному устройству, приводу ит. д.), имеются специфические требования, которым должен отвечать комбайн в целом. К этим требованиям относятся: необходимость обеспечения достаточно широкой области применения проходческих комбайнов; обеспечение высокой производительности механизированного проведения выработок; заданная направленность движения и ее контроль при проведении выработок проходимая комбайном выработка должна иметь необходимое сечение и удобную для крепления форму; все узлы комбайна должны быть удобными в управлении и обслуживании, иметь высокую надежность в эксплуатации; комбайны должны быть оснащены пылеподавляющими средствами, снижающими запыленность рудничного воздуха до санитарных норм, и др.

Погрузочные устройства предназначены для уборки из забоя горной массы, разрушеннойисполнительным органом проходческого комбайна. Конструкция погрузочного устройства во многом зависит от типа применяемого исполнительного органа комбайпа, в связи с чем погрузочные органы могут выполняться как отдельными механизмами, так и совмещенными с исполнительным органом или перегрузочным конвейером комбайпа.

Лист

Изм

Лист

№  докум.

Подп.

Дата

Так, например, нет необходимости в применении специальных погрузочных устройств на комбайнах для нарезания выработок, оборудованных баровым исполнительным органом, которым одновременно с отбойкой осуществляется погрузка горной массы. Одним из основных требований, предъявляемых к погрузочным устройствам, являются осуществление эффективной погрузки гордой массы с различными физико-механическими свойствами, их высокие прочность и работоспособность, а также обеспечение производительности   большей,   чем   производительность   исполнительного органа. В порядке классификации различают погрузочные устройства с нагребающими лапами, скребковые, баровые, ковшовые и шнековые.

Погрузочный орган с нагребающими лапами особенно широко применяется в проходческих комбайнах для погрузки угля и породы. Он состоит из двух, а иногда и четырех нагребающих лап 1 (рис. 1, а), наклонного стола 2 (с перегрузочным конвейером 4), кривошипно-шатунного  механизма  3,  приводящего в движение лапы, и домкратов для подъема и опускания всего устройства.

Рис.  1.   Схемы   погрузочных устройств надежность в работе

проходческих комбайнов

Лист

Изм

Лист

№  докум.

Подп.

Дата

Достоинствами нагребающих лап являются высокая производительность, возможность изменения фронта погрузки в зависимости от размеров проводимой выработки благодаря установке уширителен. В то же время основными недостатками их считают частичный возврат материала при обратном ходе и возможность заклинивания лап при работе по крепким породам.

Скребковые погрузочные органы сочетают в себе погрузочные и транспортные функции, которые выполняются консольными скребками, закрепленными в кулаках двухшарнирной тяговой цепи, движущейся по желобам. В приемной части происходит захват горной массы, а разгрузка осуществляется на перегружатель. Основными достоинствами скребковых погрузчиков являются простота конструкции и совмещение погрузочных и доставочных функций, недостатками — плохая приспособленность для работы в смешанных забоях из-за значительного износа деталей и заштыбовки скребковой цепи и направляющих, а также ограниченная возможность изменения фронта погрузки и низкий к. п. д.

Так, например, баровое погрузочное устройство представляет собой плоский бар 1 (рис. 1, б) со скребковой цепью 2, оборудованной консольными скребками 3-. Бар может поворачиваться на погрузочной плоскости 4, а скребки, перемещающиеся вместе с тяговой цепью, захватывают разрыхленную горную массу в загрузочной части и транспортируют ее по погрузочной плоскости 4 вплоть до разгрузки на перегрузочный конвейер 5.

Ковшовые погрузочные устройства обычно применяются на комбайнах бурового типа. При этом ковши 1 (рис. 3, в) размещаются по периферии роторного исполнительного органа 2 и поэтому фронт погрузки равен диаметру проводимой выработки. Гарная масса зачерпывается у почвы и разгружается в специальное окно или течку 3. Бермовые фрезы 4 подгребают горную массу к

Лист

Изм

Лист

№  докум.

Подп.

Дата

центру выработки. Основными достоинствами ковшового погрузочного органа являются простота конструкции и отсутствие специального привода, а недостатками — снижение производительности при погрузке увлажненной горной массы, склонной к  слипанию.

Шнековые погрузочные органы могут осуществлять наряду с погрузкой горной массы разрушение забоя. Благодаря этому появляется возможность несколько увеличивать фронт погрузки и сечение выработки. Горная масса, подгребаемая шнеками бермовых фрез 1 (рис. 1, г), захватывается дальше скребками перегрузочного конвейера 2, которые могут перемещать ее верхней или нижней ветвью по листу 3.

Рассмотренные выше погрузочные органы представлены в готовых изделиях различных мировых производителей и используются в зависимости от условий выработки горной породы.

Лист

Изм

Лист

№  докум.

Подп.

Дата

Рис.2 Проходческий комбайн Урал 10А

Лист

Изм

Лист

№  докум.

Подп.

Дата

Рис.3 Проходческий комбайн Урал 20А

Лист

Изм

Лист

№  докум.

Подп.

Дата

Рис.4 Проходческий комбайн Урал 61

Лист

Изм

Лист

№  докум.

Подп.

Дата

Рис.5 Проходческий комбайн ПКС-8

Производительность:

- при проходке, м/мин                                                                                 0,28

- при добыче солей, т/мин                                                                          4,5                                       

Размеры выработки:

- площадь сечения, м²                                                                                     8±0,1

- высота, м                                                                                                       3±0,1

- ширина, м                                                                                                      3±0,1

- форма сечения выработки                                                                       арочная

- минимальный радиус закругления проводимой выработки, м                25

Угол наклона выработки, град., до                                                                   ±15

Тип подающего механизма                                                                 гусеничный

Лист

Изм

Лист

№  докум.

Подп.

Дата

         1.2.Описание разработанного изделия

Фрезы (левая и правая) предназначены для разрушения породы в нижних углах сечения выработки и обработки дорожки для гусениц ходовой части комбайна. Обе фрезы вращаются в сторону забоя по направлению снизу вверх и отличаются друг от друга зеркальным исполнением. Шнек-фреза (рис.6) представляет собой разъемный корпус 1, состоящий из двух половин, соединенных болтами 3. В собранном виде обе половины корпуса образуют двухзаходный шнек. Соединение корпуса производится на валу редуктора шнек-фрез. Крутящий момент от вала передается двумя призматическими шпонками. Осевые усилия воспринимаются разъемным кольцом, устанавливаемым в проточках вала и корпуса фрезы. Перед отгоном комбайна из пройденной им выработки, при необходимости, фрезы демонтируют. На шнеках и державках приварены кулаки 2, в конические отверстия которых вставляются зубки.

Рис.6 Шнек-фреза

Лист

Изм

Лист

№  докум.

Подп.

Дата

            2. Расчеты

2.1  Общий расчет сборочный единицы

Значение скорости подачи рабочего органа на залежь выбираем υ_п= 0,0061 м/с ,при данных значениях сечения выработки (рис.7 ),из диапазона скоростей υ_п=0,0026-0,0065 м/с (см.лит[1]c.133), согласно опыта работы проходческих комбайнов, так как при данной скорости энергозатраты  распределяются равномерно  на подрезание и на транспортировку породы.

Рис.7 Сечение выработки, проводимое комбайном

Площадь сечения выработки:

S=π ^.R²+2^.0.5^.a^.h=3.14^.1.975²+2^.0.5^.1.3^.1.36=12.25+0.88=14 м², где R- радиус исполнительного органа;

2^.0.5^.a^.h-площадь сечения, проводимое шнеком и подрезным устройством.

Скорость резания шнека рассчитываем в эквивалентном соотношении с существующей машиной ПКС-8, где при скорости подачи рабочего органа на забой υ_п= 0,0046 м/с скорость резания равна υ_р= 5,63 м/с.

Лист

Изм

Лист

№  докум.

Подп.

Дата

 м/с.

Угловая скорость вращения шнека

 с^-1, где R-радиус шнека.

Частота вращения шнека

с^-1.

2.3.Расчёт сил резания.

Среднее значение силы резания на инструменте

Па^.м², где Па^.м² - средняя сила резания на остром резце, где Па - удельное сопротивление резанию, где м- максимальная толщина стружки, где z- число ножей в плоскости резания;

B-ширина выработки;

h-высота выработки.

           μ_р=0,4- коэффициент сопротивления резанию;

Па -контактная прочность породы, где f=6- крепость породы;

 м² – проекция площади затупленного резца на плоскость резания.

Лист

Изм

Лист

№  докум.

Подп.

Дата

В качестве режущего инструмента используется стандартный резцедержатель с тангенциальным резцом  Ц 51КН.

2.3.Расчёт мощности двигателя.

N=N₁+N₂=259+49.3^.2=357,6 кВт, где кВт - мощность на резание породы шнеком;

кВт- мощность на транспортирование породы шнеком, где φ=0.1-коэффициент заполнения пространства между витками шнека;

м² – статический момент площади поверхности контакта породы с кожухом;

R – радиус шнека;

          - рабочая длина шнека;     

t= 5000-20000 Па – касательное напряжение на поверхности контакта породы с кожухом ; 

h_ф – КПД шнека.

Лист

Изм

Лист

№  докум.

Подп.

Дата

2.4. Расчет редуктора привода фрез.

Вращение фрезам передаётся от электродвигателя (рис.8) М3 через редуктор фрез.

Рис.7 Кинематическая схема привода фрез.   

Редуктор имеет пять ступеней зубчатых передач.  

Передаточное число первой ступени

U_1,2 =   =2,54 .

Частота вращения выходного вала первой ступени

n₂ =  об/мин .

Передаточное число второй ступени

U_3,4 =  .

Частота вращения выходного вала второй ступени

n₃ =  об/мин .

Лист

Изм

Лист

№  докум.

Подп.

Дата

Передаточное число третьей ступени

U_5,6 =  .

Частота вращения выходного вала третьей ступени

n₄ =  об/мин.

Передаточное число третьей ступени

U_7,9= .

Частота вращения выходного вала третьей ступени

N₅ =  об/мин .

Таким образом при такой компоновке редуктора достигается необходимая угловая скорость для резания породы.

Первая ступень редуктора представляет собой коническую пару состоящую из вала-шестерни и конического колеса, которое садится на шлицы.

Назначение пары - передать крутящий момент, изменив его направление. Тип зубьев круговой. Осевая форма зуба пропорционально понижающаяся.

Расчёт передачи производится по числу зубьев шестерни и колеса, а также по величине внешнего окружного модуля.

Наиболее важными параметрами для инженера-конструктора является проверка таких параметров:

мм  - окружной модуль, где h_e- внешняя высота зуба,

 мм – делительный диаметр зубьев где z-число зубьев;

Лист

Изм

Лист

№  докум.

Подп.

Дата

⁰-угол делительного конуса, где d₀-внешний диаметр вершин зубьев;

 мм.

Лист

Изм

Лист

№  докум.

Подп.

Дата

3.Использование изделия в производственных условиях

Фрезы (левая и правая) выравнивают почву выработки путём разрушения целиков руды, остающихся позади исполнительного органа в нижних углах сечения выработки, и расширяют выработку по почве до ширины 3950мм .По дорожкам ,образованным фрезами, движутся гусеницы ходовой части комбайна.

При вращении фрез и продвижении комбайна вперёд резцы установленные на шнеках, державках разрушают забой. Отбитая горная масса подаётся шнеками и радиальными лопастями в призабойное пространство, откуда выгружается погрузочными ковшами отбойного органа.

Фрезы (правая и левая) вращаются в сторону забоя по направлению снизу вверх, поэтому они отличатся лишь направлением винтовой поверхности шнеков. Шнеки правой и левой фрез имеют соответственно правое и левое направление.

Лист

Изм

Лист

№  докум.

Подп.

Дата

Заключение

Рассмотренная выше конструкция фрез предназначена для работы комбайна по калийным и каменным солям, при этом фреза может обеспечивать одновременно две энергоёмкие функции. Также наиболее рациональная схема набора резцов на фрезах может быть найдена для конкретных горно-геологических условий и физико-механических свойств пород экспериментально или теоретически. Критерием при выборе такой схемы является минимум удельных энергозатрат на разрушение породы фрезами и степень износа режущего инструмента.

Лист

Изм

Лист

№  докум.

Подп.

Дата

Литература

1.Солод В.И., Гетопанов В.Н., Рачек В.М. Проектирование и конструирование горных машин и комплексов. – М.:”Недра”,1982-351с.

2.Казаченко Г.В., Кислов Н.В. Методическое пособие по курсу “ Торфяные машины и комплексы”. – Мн.:БПИ, 1985 – 52с.;

3.Лоханин К.А., Грибов В.Ф., Тесленко В.И., Солодухин В.В. Эксплуатация проходческого комбайна.- М.:”Недра”,1978-175с.

4.Красников Ю.Д., Прушак В.Я., Щерба В.Я. Горные машины.- Мн.:”Высшая школа”,2003-148с.

5. Курмаз Л.В., Скойбеда А.Т. Детали машин. Проектирование. Учебное пособое.Мн.:УП”Технопринт”-292с.

Лист

Изм

Лист

№  докум.

Подп.

Дата

 2.3. Расчет мощности двигателя.

Мощность приводного двигателя

2*кВт ,

где   - скорость перемещения цепи;

  h - к.п.д. передаточных механизмов между двигателем и рабочим       

  органом.

       Сила резания зависит от толщины стружки и сопротивляемости резанию         породы, которая лежит в пределах 240-4500 Н/см.

Средняя толщина среза

h_ср =

       где = t_ц * (m-n_дв) = 0,889 * (9-3) = 0,53 м - расстояние между резцами в    

       одной линии реза, м;

               m – число линий резания;

               n_дв - число двухзубковых кулаков в одном комплекте набора резцов;    

      - скорость подачи машины, м/мин;

      - скорость резания, м/с.

Средняя ширина среза

 ;

где Н_щ – ширина щели, м ;

    m – число линии реза .

Число одновременно работающих резцов

        n_р.р = ;

        где L – глубина щели, м .

       Среднее сечение среза

         S_ср = h_ср * t_ср = 0.4 * 1,67 = 0,668 см² .

Лист

Изм

Лист

№  докум.

Подп.

Дата

        Сила резания острым резцом

Z_о.ср=,

       где А – сопротивляемость породы резанию, Н/см ;

       b – ширина кромки резца, см ;

      y –  угол бокового развала, зависящий от хрупкости породы и толщины

       стружки;

      К_t/h – коэффициент соотношения размеров ширины и толщины среза;

      К_d - коэффициент угла резания;

      К_от – коэффициент отжима.

Усилие отжатия резца от забоя

Y₁ = R_сж * S_зат* К_об  = 2700*0,3* 1,5 = 1215 Н ,

где  R_сж – временное сопротивление породы одноосному сжатию, Н/см²;

        S_зат – проекция площадки затупления на плоскость резания, мм² ;

        К_об – коэффициент объемности напряженного состояния на площадках                  

        трения.

Усилие резания затупленным резцом

Z_т.ср = Z_о.ср  + f ´ * Y₁ = 238 + 0,38 * 1215 = 701 Н ,

где f ´ - коэффициент  трения .

Критическая скорость подачи

V_п.кр = 0,77

         Число кулаков, участвующих одновременно в выносе штыба

Лист

Изм

Лист

№  докум.

Подп.

Дата

Тяговое усилие на ведущей звездочке найдем методом обхода по контуру

                            4                                                                                3

1  2

Сопротивление на участке 1-2 холостой ветви

W_1-2 = К₁ * L₁ = 300 * 1,8 = 540 Н

где   К₁ – сопротивление на прямолинейном участке холостой ветви, зависящее от  трения об направляющее, собственного веса цепи и от сопротивления штыба 

         L₁ – длина бара, м.

При начальном натяжении цепи в т. 1, равном  нулю, натяжение в т.2

S₂ = W_1-2  = 540 Н .

Натяжение цепи в т. 3

       S₃ = S₂ * l,

Где   l - коэффициент обхвата криволинейной направлющей( на утюге бара);

         f₁ – коэффициент трения ;

         r –   радиус валика в шарнире цепи ;

R – радиус утюга.

2 – показатель степени учитывает двойной перегиб цепи при входе на                              

               утюг и  при выходе с последнего  .          

Лист

Изм

Лист

№  докум.

Подп.

Дата

Сопротивление на рабочей ветви

     W _3-4 =( Z_т.ср   + m Y₁)  * n_р. = (701 + 0,35 * 1215) * 16 =18020 Н ,

где m - коэффициент трения основания  кулака по направляющей бара;

       n_р – число резцов на прямом участке рабочей ветви

Натяжение цепи в точке 4

S₄= S₃ + W _3-4= 1363 + 18020 = 19383 Н

Максимальное статическое натяжение цепи

P_р= S_max  = S₄ * (1+) = 19383 * = 19876 Н

С учетом потерь в муфте и редукторе привода цепи примем двигатель 2ЭДКО4-110

N= 110 кВт  n=1500 мин^-1, V=660 В (трехфазный, взрывобезопасного исполнения, водоохлаждаемый).

Примем для передачи крутящего момента от двигателя к звездочке планетарный редуктор с передаточным числом I_р= 10, тогда частота вращения ведущей звездочки составит 149 мин^-1.

Диаметр начальной окружности звездочки D_з  при скорости резания   V_р=2,2 м/с составит D_з= 0,28 м.

Лист

Изм

Лист

№  докум.

Подп.

Дата

            2. Расчеты

2.1  Общий расчет сборочный единицы

2.1.1 Расчет редуктора поворота бара

Для нормальной работы  примем на входном валу редуктора, который приводится в движение гидромотором, частоту вращения примем 205 об/мин. Тогда общее передаточное число привода составит 256.

Разбиваем привод на ступени: первая – цилиндрический редуктор, вторая – двухступенчатый планетарный редуктор, третья - зубчатая передача для поворота рамы бара .

Передаточное число первой ступени

U_1,3 = U_1,2 * U_2,3 =  =3,9 .

Частота вращения выходного вала первой ступени

n₃ =  об/мин .

Передаточное число второй ступени

U_4,6 = 1 +  .

Частота вращения выходного вала второй ступени

n₃ =  об/мин .

Передаточное число третьей ступени

U_7,9 = 1 +  .

Частота вращения выходного вала третьей ступени

n₈ =  об/мин

Лист

Изм

Лист

№  докум.

Подп.

Дата

Передаточное число открытой зубчатой передачи

U_10.11 =

Частота вращения вала редуктора поворота бара

n_вых = об/мин

2.1.2 Расчет редуктора привода режущей цепи

На входном валу одноступенчатого планетарного редуктора, который   

приводится в движение электродвигателем,  имеем частоту вращения 

1490 об/мин.

Передаточное число редуктора

U_1,3 = 1 +  

Частота вращения вала редуктора привода режущей цепи

n_вых = об/мин

Лист

Изм

Лист

№  докум.

Подп.

Дата

В нашем случае примем  тяговую цепь М112 по ГОСТ 588-81.

Основными геометрическими характеристиками цепей являются шаг  t,   расстояние b₃  между внутренними пластинами  и диаметр D_ц катков .

Диаметр элемента зацепления цепи  D_ц = 36 мм

Ширина пластины цепи (наибольшая) h = 25 мм

Расстояние между внутренними пластинами цепи b₃ = 31 мм

Цепи, подвергающиеся перегрузкам при пуске или находящиеся под воздейст-   вием ударных рабочих нагрузок, проверяются на прочность по условию

k_уд * S₄ £ F_раз / s , где k_уд  - коэффициент ударной нагрузки;

F_раз – разрушающая нагрузка;

s – запас прочности;

S₄ – полезная сила.

1,2 * 19383 £ 112000/ 4

23259,6 £ 28000

Условие  выполнено.

Радиус закругления зуба

r_з = ( t - 0.5* D_ц – 0.5e)*cos g = ( 88,9 – 0,5*36 – 0,5*4,4) * cos 15 = 66.45 мм , где e – cмещение центров дуг впадин ,

g - половина угла заострения .

Расстояние от вершины зуба до линии центров дуг закругления

h_з = 0.8* D_ц = 0.8* 36 = 28.8 мм

Геометрическая характеристики зацепления

l=

Лист

Изм

Лист

№  докум.

Подп.

Дата

Шаг зубьев звездочки

t  = t _z = 88.9 мм

Число зубьев звездочки z = 10

Диаметр делительной окружности

В шагах

d_t = cosec 180/z = cosec 180/10 =3.2361

В мм

d_д = d_t * t = 3.2361* 88.9 =287.69 мм

Диаметр окружности впадин

D_i  = d_д  - D_ц =  287,69 – 36 = 251,69 мм

Диаметр наружной окружности

D_e = t * ( k + k_z – 0.31/l) = 88.9 * ( 0.56 + 3.08 – 0.31/2.47) = 312.44 мм где   к - коэффициент высоты зуба к_z = сtg 180/z = ctg 180/10 = 3.08 - коэффициент числа  зубьев

Радиус окружности впадин

r = 0.5 D_ц = 0.5 * 36 = 18 мм

Ширина зуба звездочки однорядной

b₁ = 0.93b₃ –0.15 = 0.93 * 31 – 0.15 = 28.68 мм

Профилирование  зубьев звездочки для тяговой цепи выполняют по

ГОСТ 592-81.

Звездочка изготовлена из  легированной стали 45.    

Лист

Изм

Лист

№  докум.

Подп.

Дата

2.2.2 Расчет параметров резца

Принимаем  резец для врубовой машины  3Н ГОСТ 4617- 53 рис.9

Рис.9

Форма   резцов врубового    исполнительного органа:

Резец изготавливаем из полосовой инструментальной стали У7.

Для повышения стойкости резцов на переднюю и заднюю грань армируем пластинки и керны из металлокерамических сплавов, содержащих карбиды вольфрама на кобальтовой основе.

По ГОСТ 4617-53 предусматривается армировка резцов 3Н пластинками  

из твердых сплавов ВК8.

п— передняя      грань;     з — задняя   грань;  б — боковая грань;  

β = 13⁰ — передний   угол; δ = 72⁰ — угол заострения;   

Угол резания

α = 90⁰ – β – arctg   90⁰ – 13 -  arctg  

Задний угол

γ = 90 -  β – δ -  arctg = 90 – 13 -72 - arctg

φ = 47⁰ — угол    заострения     боковых       граней;  

h= 2,5 мм — ширина      режущей кромки .

Длина резца 95 мм

Размеры сечения стержня 12х25 мм

Лист

Изм

Лист

№  докум.

Подп.

Дата

3.Использование изделия в производственных условиях

В РУП«ПО«Беларуськалий» при охране горных выработок компенсацион- ными щелями применяется  цепной бар.

Данный цепной бар имеет ряд преимуществ по сравнению с другими исполнительными органами: высокую производительность ; при работе бара в контакте с горной породой одновременно находится большое количество резцов, причем на каждый резец приходится сравнительно небольшое усилие;

высокую  скорость резания .

Врубовые исполнительные органы получили весьма широкое распростране- ние в современных машинах. Большое количество врубовых машин применяется зарубежом. Однако, несмотря на широкое распространение , исполнительный орган является несовершенным механизмом . К основным  недостаткам его относятся следующие: малый коэффициент полезного действия бара ( часть энергии расходуется на трение цепи о направляющие бара и на циркуляцию штыбового потока во врубовой щели); надежное отделение породы достигается лишь при значительной  удельной длине врубовых щелей, что связано с измельчением породы, а следовательно с затратами энергии; износ режущей цепи и направляющих бара. 

Разработки по усовершенствованию конструкции цепного бара ведутся до сих пор.

Лист

Изм

Лист

№  докум.

Подп.

Дата

Заключение

Метод охраны горных выработок компенсационными щелями используется в горнодобывающей промышленности многих стран мира. Для его осуществления требуется производство высокопроизводительных машин. Многие ведущие фирмы производят врубовые машины, где врубовые исполнительные органы оформлены в виде цепных баров. Производители предлагают горной промышленности универсальные врубовые машины на гусеничной или колесной ходовой части, с различными по форме и конструкции барами. Щеленарезные машины используются в горнодобывающей промышленности на протяжении нескольких десятилетий и их дальнейшее применение на настоящем этапе целесообразно и оправдано.

Лист

Изм

Лист

№  докум.

Подп.

Дата