Анализ конструкции детали. Определение типов производства для основной и перспективной программ. Выбор металлорежущих станков и технологической оснастки

Введение.
1. Анализ конструкции детали.
2. Определение типов производства для основной и перспективной программ.
3. Выбор заготовки.
4. Выбор и обоснование технологических баз.
5. Выбор и обоснование технологического маршрута обработки детали.
6. Выбор металлорежущих станков и технологической оснастки.
7. Расчет и назначение припусков и межоперационных размеров.
8. Расчет и назначение режимов резания.
9. Расчет и назначение технологической нормы времени.
10. Разработка технологических операций.
11. Основные экономические показатели.
Список использованной литературы.

2. Определение типов производства для основной и перспективной программ.

Тип производства по ГОСТ 3.1108-74 характеризуется коэффициентом закрепления операции К_з.о., который показывает отношение всех различных технологических операций, выполняемых или подлежащих выполнению в течении месяца, к числу рабочих мест. Т.к. К_з.о. отражает периодичность обслуживания рабочего всей необходимой информацией, а также снабжение рабочего места всеми необходимыми вещественными элементами производства, то К_з.о. оценивается применительно к явочному числу рабочих из расчета на одну смену:

где åП₀ – суммарное число различных операций; P_Я – явочное число рабочих подразделения, выполняющих различные операции.

Для определения К_з.о. необходимо установить соотношение между трудоемкостью выполнения операций и производительностью рабочих мест, предназначенных для проведения данного технологического процесса при условии загрузки этого оборудования в соответствии с нормативными коэффициентами.

Порядок расчета коэффициента закрепления операций следующий. Зная программу выпуска (годовую) и штучно-калькуляционное время, затраченное на каждую операцию, определяем количество станков:

где N – годовая программа выпуска, шт.,

T_ШТ – штучное или штучно-калькуляционное время, мин.,

η_з.н.=0,8 – нормативный коэффициент загрузки,

N₁=200 – годовая производственная программа с учетом запасных частей, шт.

Fд=4029 – действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч.

Данные об обработке поверхностей детали приведены в табл. 3.1.

Таблица 2.1.

Пов-ть	Квалитет	Ra,мм	Способ обработки
11,12	12	6,3	1. Отрезание 2. Фрезерование черновое
5,8,10	12	6,3	1. Фрезерование черновое
1,2	12	6,3	1. Сверление 2. Зенкерование
3,4	8	1,6	1.  Фрезерование черновое 2.  Фрезерование чистовое 3.  Шлифование
6,9	10,12	1,6, 3,2	1. Фрезерование черновое 2. Фрезерование получистовое 3. Фрезерование чистовое
7,13	11	6,3	1. Фрезерование черновое

Определим основное технологическое время обработки каждой поверхности, мин∙10^-3:

Поверхности 11,12:

Поверхности 5,8,10:

Поверхности 1,2:

Поверхность 6,9:

Поверхность 3,4:

Поверхность 7,13:

Составим маршрут обработки детали:

005 Отрезная

010 Фрезерная

020 Сверлильная

Результат расчета для каждой программы выпуска сведем  в таблицы:

1. Основная программа, N=5шт.

Таблица 2.2

Операция	Тшт∙10-3	mp	Р	hз.ф	О
005 Отрезная	85,5	0,002	1	0,002	425
010 Фрезерная	9163	0,2229	1	0,2229	3,8
020 Сверлильная	102,5	0,00315	1	0,00315	270
030 Шлифовальная	840	0,0204	1	0,0204	42
å	–	–	4	–	740

 т.е. производство будет единичным.

2. Перспективная программа, N=50000шт.

Таблица 3.2

Операция	Тшт∙10-3	mp	Р	hз.ф	О
005 Отрезная	85,5	0,025	1	0,025	28
010 Фрезерная	9163	2,7	4	0,675	1,03
020 Сверлильная	102,5	0,038	1	0,038	18
030Фрезерная	840	0,25	1	0,25	2,8
å	–	–	7	–	49,83

 т.е. производство будет крупносерийным.

3. Выбор способа получения заготовки с экономическим обоснованием.

При разработке технологического процесса важным шагом является выбор заготовки. Для рационального выбора заготовки необходимо провести расчеты себестоимости получения заготовки, себестоимости ее механической обработки.

В качестве вариантов рассмотрим калиброванную сталь и горячекатаный прокат.

Определим себестоимость обработки детали из горячекатаного проката:

- себестоимость заготовки;

где M – затраты на материал заготовки;

С_о.з. – технологическая себестоимость операций правки, калибрования листа, резки его на штучные заготовки

где С_п.з. – приведенные затраты на рабочем месте, у.е./ч.;

T_Ш-К – штучно-калькуляционное или штучное время выполнения заготовительной операции.

Определим T_Ш-К:

где φ_К=1,75.

Т₀ – общее время, мин.

;

С_п.з=121у.е./ч. (резка на отрезных станках, работающих дисковыми пилами)

Затраты на материал определяются по массе проката, необходимого для изготовления детали, и массе сдаваемой стружки. При этом необходимо учитывать стандартную длину прутков и отходы в результате некратности длины заготовок к этой стандартной длине:

, где Q – масса заготовки, кг;

S – цена 1 кг. материала заготовки, у.е.;

q – масса готовой детали, кг.;

S_отх – цена 1 т. отходов (стружки), у.е.

Масса заготовки:

, где ρ – плотность материала, V_з – объем заготовки.

Масса детали:

, где V_д – объем готовой детали;

где V – объем заготовки, V₁-V₃ – объемы соответствующих элементов детали.

Стоимость материала:

S=150 у.е./_Т .

Стоимость отходов:

S=25 у.е./_Т .

Рассчитываем себестоимость заготовки:

Аналогичным образом находим себестоимость из стали 45 калиброванной:

,

Стоимость материала:

S=220 у.е./_Т .

Сравнивая два варианта по себестоимости заготовки выгоднее и целесообразнее использовать Сталь 45 обыкновенную. Из ГОСТа 2590-57 выбираем заготовку из сортового проката