первому уровню относятся элементы, автономные системы (система питания, электрооборудование), которые могут демонтироваться без предварительной разборки. Ко второму - сборочные единицы, которые могут быть демонтированы с изделия в не разобранном виде. Каждому такому элементу присваивается цифровой индекс второго уровня с учетом индекса изделия. Сборочные единицы разбираются на детали и нормали.
Детали (Д)- оригинальные детали ЕСКД.
Нормали (Н) - неремонтопригодные детали (прокладки, манжеты, подшипники, крепеж и т.д.).
Для деталей признак принадлежности их к сборочным единицам изделия не имеет существенного значения при разработке технологического процесса восстановления. Более важным для деталей является конструктивные и технологические признаки, т.е. подобие их форм и размеров, сходства технологических процессов восстановления. Поэтому в группу деталей с одним индексом можно включать детали различных изделий, элементов, сборочных единиц, которые могут быть восстановлены по одной технологии и на одинаковом оборудовании. Структурная схема приведена на рис. 1.
1.3. Разработка и обоснования маршрута технологии ремонта
Разработка технологии ремонта разрабатывается для каждого элемента и сборочной единицы представленной в структурной схеме рис. 2. Технологический маршрут показывает последовательность операций технологического процесса ремонта.
Перечень и последовательность операции в каждом частном технологическом процессе определяются функциональными назначением элемента или сборочной единицы, техническими условиями на ремонт, методом сборки, типом сборочных операций (соединение, прессование, свинчивание, сварка и т.д.) применяемых при сборке.
В практике ремонтного производства приборы систем электрооборудования, питания и т.д. ремонтируется комплектно на специализированных участках, где выполняются все виды разборочных, сборочных и испытательных работ.
Для деталей, полученных в процессе разборки сборочных единиц и деталей, в зависимости от их принадлежности к соответствующим классам, устанавливается последовательность восстановления путем слесарных, станочных и других работ. На последнем этапе работ необходима окраска изделия. Схема технологических маршрутов приведена в табл. 2.
1.4. Расчет и формирование рабочих мест и постов
Расчет и формирование рабочих мест и постов сведем в табл. 3. Используя табл. 2 технологических маршрутов заполняем графу 1 (виды работ). Графа 2 (трудоёмкость операции Тi, чел-ч) заполняется исходя из нормативной трудоемкости ремонта двигателя и процентной разбивки по видам работ [5], с учетом коэффициента программы Кпр=0,90.
Рабочее место - участок производственной площади, занятой основным и вспомогательным оборудованием (стенды, станки стеллажи и т.д),предназначенным для выполнения одной или нескольких операций технологического процесса.
Объединение нескольких рабочих мест, связанных родством технологических операций является постом и формируется с целью оптимизации загрузки рабочих.
Количество рабочих для выполнения каждой операции процесса определили (табл.3 , графа 4), как [1]:
Аяi = Тi (1)
где Тi – трудоемкость отдельной операции, чел-час (см. табл.3, графа 2);
τ – такт, т.е. периодичность выхода изделия из ремонта, час/шт:
τ = Фр.м. /Nр.м. , (2)
где Nр.м. – годовая программа завода, (Nр.м. =8000 двигателей);
Фонд времени рабочего места (такой же для участка, цеха, завода), час:
Фр.м. = {[Dк - (Dв+ Dп)] tсм - 6}hсм , (3)
где Dк – число календарных дней в году, (Dк =365 дн);
Dв – число выходных дней в году, (Dв =104 дн);
Dп – число праздничных дней в году, (Dп =8 дн.);
tсм – продолжительность смены, час (tсм =8,2 часа);
hсм – число смен, (hсм =2).
Фр.м.
= {[365 - (104 + 8)] 
8,2 - 6} 2= 4148 час.
τ = 4148 /8000 = 0,518 час/шт.
Посты сформировали из рабочих мест, на которых выполняются работы родственные по своему содержанию и требующие одинаковую квалификацию рабочих. На рабочем месте приняли 1...2 человека, состав поста по возможности формировали до 6-10 человек.
Степень загрузки рабочих на посту оценивается коэффициентом загрузки [1] (см. табл.3, графа 10):
ηз = Аря / Апя, (4)
где Аря – расчетное количество рабочих на посту (определяется суммированием количества рабочих на рабочих местах, вошедших в состав поста);
Апя – принятое явочное количество рабочих на посту (см. табл.3, графа 9);
ηз = Аря / Апя, (5)
Рекомендуемый коэффициент загрузки ηз =0,95...1,15 .
При формировании постов (графа 8) следует учитывать:
1. В пост рекомендуется объединять работы родственные по содержанию и близкие по разряду работ.
2. В пост рекомендуется объединять работы, выполняемые в технологическом процессе параллельно или последовательно, но работы должны обязательно следовать друг за другом.
3. Не рекомендуется формировать большие посты (более 6... 8 чел).
4. Нельзя объединять в пост работы, между которыми размещены другие операции или работы.
1.5. Построение и обоснование схемы технологического процесса ремонта изделия. Анализ схемы.
Схема технологического процесса ремонта силового агрегата приведена на рис. 2.
Схема показывает перечень выполняемых операций и работ, их место в технологическом процессе, обеспеченность этих работ и операций рабочими местами и оборудованием, т.е. этот технологический процесс является маршрутным.
Методика построения:
- из предыдущей табл. 3 сформированные посты записываем в середину прямоугольника, с левой
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.
