Изучение методики нормирования токарно-винторезной операции

Практическая работа № 6

Тема: Нормирование токарно-винторезной операции

          Цель: Изучить методику нормирования, приобрести практические навыки.

Выполнение работы:

          Выбираю подачу для черновой стадии обработки наружных поверхностей резцом №6 [5, карта 3]. Для поверхностей 1 рекомендуется подача S_ОТ =0,73 мм/об; для поверхности 2 – S_ОТ =0,83 мм/об. Определяю поправочные коэффициенты на подачу в зависимости от инструментального материала К_Su =1,15 и способа крепления пластины К_Sp =1,0 [5, карта 3].

          Определяю поправочные коэффициенты на подачу для измененных условий обработки в зависимости от [5, карта 5]:

          сечения державки резца К_SД =1,0;

          прочности режущей части К_Sh =1,0;

          механических свойств обрабатываемого материала К_SM­ =1,0;

          схемы установки заготовки К_SY =1,2;

          состояния поверхности заготовки К_Sn =1,0;

          геометрических параметров резца К_Sφ =1,4;

          жесткости станка К_Sj =0,7.

          Окончательную подачу определяю по формуле

S_O =S_OT· К_Su· К_Sp· К_SД· К_Sh· К_SM­· К_SY· К_Sn· К_Sφ· К_Sj                          (6.1)

для поверхности 1: S_O =0,73·1,15·1,0·1,0·1,0·1,0·1,2·1,0·1,4·0,7=1,0 (мм/об);

для поверхности 2: S_O =0,83·1,15·1,0·1,0·1,0·1,0·1,2·1,0·1,4·0,7=1,1 (мм/об).

          Рассчитанные подачи проверяю по осевой Р_Х и радиальной Р_У составляющим силы резанья, допустимыми прочностью механизма подачи станка.

          Определяю табличные значения составляющих сил резанья [5, карта 32]:

при обработке поверхностей 1: Р_ХТ =1280 Н, Р_УТ =450 Н;

при обработке поверхностей 2: Р_ХТ =1100 Н, Р_УТ =520 Н.

          Определяю поправочные коэффициенты на силы резанья для измененных условий в зависимости от [5, карта 33]:

          механических свойств обрабатываемого материала: К_РМх =К_РМу =1,0;

          главного угла в плане: К_Рφх =0,7; К_Рφу =2,0;

          главного переднего  угла: К_Рγх =К_Рγу =0,9;

          угла наклона кромки: К_Рλх = К_Рλу =1,0.

          Окончательно составляющие силы резанья определяю по формулам:

Р_Х =Р_ХТ· К_РМх · К_Рφх · К_Рγх · К_Рλх                                          (6.2)

Р_У =Р_ХТ· К_РМу · К_Рφу · К_Рγу · К_Рλу                                          (6.3)

При обработке поверхности 1: Р_Х =1280·1,0·0,7·0,9·1,0 =806 Н;

                                                      Р_У =450·1,0·2,0·0,9·1,0 =810 Н.

При обработке поверхности: Р_Х =1100·1,0·0,7·0,9·1,0 =693 Н;

                                                  Р_У =520·1,0·2,0·0,9·1,0 =936 Н.

          Рассчитанные значения составляющие сил резанья меньше, чем допускаемые механизмом подачи станка Р_{Х доп} =6000 Н, Р_{У доп} =2700 Н.

          Определяю рекомендуемые значения скорости резанья [5, карта 21].

          Для черновой стадии обработки V_T =128 м/мин. Выбираю поправочный коэффициент для черновой стадии обработки в зависимости от инструментального материала К_Vu =0,85. Определяю поправочные коэффициенты на скорость резанья для измененных условий обработки в зависимости от [5, карта 23]:

          группы обрабатываемости материала К_Vc =1,0;

          вида обработки К_Vo =1,0;

          жесткости станка К_Vj =0,7;

          механических свойств обрабатываемого материала К_Vм =1,0;

          геометрических параметров резца К_Vφ =1,4;

          периода стойкости режущей части резца К_VT =1,0;

          наличия охлаждения К_Vж =1,0.

          Окончательную скорость резанья определяю по формуле:

V=V_T ·K_Vu·K_Vc·K_Vo·K_Vj·K_Vм·K_Vφ·K_VT·K_Vж                                     (6.4)

 V=128 ·0,85·1,0·1,0·0,7·1,0·1,4·1,0·1,0=107 (м/мин).

          Частоту вращения шпинделя определяю по формуле:

                                                         (6.5)

 (об/мин).

          Принимаю частоту вращения, имеющуюся на станке n_ф =200 об/мин.

          Тогда фактическую скорость резанья определяю по формуле:

 (м/мин)                                (6.7)

          Проверка выбранных режимов по мощности привода главного движения. Для черновой стадии обработки N_T =12 кВт. Определяю поправочный коэффициент на мощность в зависимости от твердости обрабатываемого материала K_N =1,0 [5, карта 24]. Табличную мощность корректирую по формуле:

N=N_T·K_N                                                            (6.8)

          для черновой стадии обработки: N=12·1,0·0,77 =9,24 (кВт).

          Определение минутной подачи

          Минутную подачу рассчитываю по формуле:

S_м =n·S_o                                                             (6.9)

          При черновой стадии обработки для поверхности 1:

S_м =197·1,0 =197 (мм/мин).

          При черновой стадии обработки для поверхности 2:

S_м =197·1,1 =217 (мм/мин).

          Норму штучного времени определяю по формуле:

Т_ШТ=Т_оп+Т_обс+Т_л.н.                                                  (6.10)

          Норма оперативного времени определяется по формуле:

Т_оп=Т_о+Т_в                                                       (6.11)

          Норма основного времени определяется по формуле:

 (мин)                                (6.11)

          Результаты расчета основного и вспомогательного времени сведены в таблицу  6.1

Суммарное вспомогательное время Тв, мин		0,50	0,38	0,26	0,26	ΣТв=1,4
Время на контрольные измерения Тв изм, мин		---	---	---	0,26
Время на изменение режимов резанья Tв sn, мин	n	----	0,08	---	---
	S	---	0,07	0,07	---
Вспомогательное время, мин	Связанное с переходом Тв пер	---	0,23	0,19	---
	Затраченное на смену РИ Т­в ри	---	---	---	---
	Затраченное на установку-снятие Тв уст	0,50	---	---	---
Основное время по переходам То, мин		---	0,312	0,141	---	ΣТо=0,453
Расчетные размеры, мм	расчетная длинна	---	61,5	30,5	---
	пробная стружка	---	5	5	---
	врезание-перебег	---	6	3,5	---
	длинна	---	50,5	22	---
Мерительный инструмент		---	---	---	ШЦ –ΙΙ-320-0,1
№ режущего инструмента		---	№ 6	№ 6	---
Название перехода		1. УЗС	2.Точить торец 1	3. Точить поверхность 2	4. Контроль исполнителем

Таблица 6.1 Результаты расчета основного и вспомогательного времени

          Норма оперативного времени равняется: Т_оп=0,45+1,4 =1,87 мин.

          Определяю норму времени на обслуживание [7,карта 19]: Т_обс=16 мин.

          Норма времени на отдых и личные надобности [7, карта 88]: Т_лн =0,05·1,92 =0,10 (мин).

Т_ШТ=1,87+16+0,1 =17,97 (мин).

          Штучно калькуляционное время определяю по формуле:

Т_ШК =Т_Ш +Т_ПЗ/n                                                    (6.12)

          где Тпз – норма подготовительно заключительного времени [7, приложение 9]: Т_ПЗ =4,0+2,0+2,0+0,2+0,2=8,4 (мин).

                  N - количество деталей в сменной партии:

n=(Т_см –Т_пз)/Т_шт                                                   (6.13)

          где Т_см =480 мин – длительность смены.

n =(480-8,4)/17,97 =26 деталей.

Т_ШК =17,97 +8,4/26 =18,3 (мин).

          Вывод: В ходе практической работы я изучил методику нормирования, приобрел практические навыки.