Нормирование вертикально-сверлильной операции и заполнение операционных карт

Практическая работа № 9

Тема: Нормирование вертикально-сверлильной операции

          Цель: Приобретение практических навыков в нормировании вертикально-сверлильных операций и заполнении операционных карт.

Выполнение работы:

          Выбор подачи, скорости, мощности и осевой силы резанья осуществляют по картам 46…51 [5] для ближайшего большего табличного значения диаметра инструмента.

Таблица 8.1 Значения режимов резанья.

Выполняемый переход	Режимы резанья
	SOT, мм/об	VT, м/мин	NT, кВт	PT, H
Ø20 H8 Зацентровка Сверление Зенкерование п/ч Зенкерование чист. Развертывание п/ч	0,09 0,40 0,54 0,37 0,91	27,3 18,4 24,0 32,5 12,2	0,19 2,15 1,5 1,22 0,53	580 7982 348 142 35

          Табличные значения режимов резанья корректируют в зависимости от измененных условий работы по формулам корректировки, приведенными в карте 52 [5]. Значения поправочных коэффициентов выбирают из карты 53 [5].

          Подачу корректирую по формуле:

                                                        (9.1)

          где  - поправочный коэффициент на подачу учитывающий механические свойства обрабатываемого материала (=0,64);

                   - табличная подача.

-зацентровка: S_P =0,09·0,64 =0,06 (мм/об);

-сверление: S_P =0,40·0,64 =0,26 (мм/об);

-зенкерование п/ч: S_P =0,54·0,64 =0,35 (мм/об);

-ззенкерование чист.: S_P =0,37·0,64 =0,24 (мм/об);

-развертывание п/ч: S_P =0,91·0,64 =0,58 (мм/об).

          Коррекция скорости при сверлении:

                              (9.2)

          при зенкеровании, развертывании:

                              (9.3)

    где V_T - табличная скорость резания;

          -поправочный коэффициент, учитывающий механические свойства обрабатываемого материала (=0,64);.

          -поправочный коэффициент, учитывающий форму заточки инструмента ();

          -поправочный коэффициент, учитывающий применение охлаждения ();

          - поправочный коэффициент, учитывающий период стойкости инструмента ();

          - поправочный коэффициент, учитывающий покрытие инструментального материала ()

          - поправочный коэффициент, учитывающий длину рабочей части сверла ();

          - поправочный коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки ();

          -поправочный коэффициент, учитывающий инструментальный материал (K_vu =0,64);

          K_vi - коэффициент, учитывающий последовательность переходов маршрута (зенкерование п/ч K_vi =0,74; зенкерование чист. K_vi =1,0;развертывание п/ч K_vi =0,8 ).

Зацентровка V =27,3·0,64 =17,5 (м/мин);

Сверление V =19,4·0,64 =12,4 (м/мин);

Зенкерование п/ч V =24·0,64·0,98 =15,1 (м/мин);

Зенкерование чист. V =32,5·0,64 =20,8 (м/мин);

Развертывание п/ч. V =12,2·0,64·0,8 =6,2 (м/мин).

          Коррекция мощности при сверлении:

                                                                   (9.4)

          при зенковании, развертывании:

                                                    (9.5)

          N_т -табличное значение мощности резанья;

          -коэффициент, учитывающий мех. свойства обрабатываемого материала ();

          K_Ni -коэффициент, учитывающий степень последовательность переходов маршрута (зенкерование п/ч K_Ni =1,08; зенкерование чист. K_Ni =1,0; развертывание п/ч K_Ni =2,53 ).

Зацентровка N_P =0,19/0,64 =0,30 (кВт);

Сверление N_P =2,15/0,64 =3,02 (кВт);

Зенкерование п/ч N_P =1,5·1,08/0,64 =2,53 (кВт);

Зенкерование чист. N_P =1,22·1,0/0,64 =1,91 (кВт);

Развертывание п/ч N_P =0,53·2,53/0,64 =2,10 (кВт).

          Коррекция осевой силы для сверления осуществляется по формуле:

                                                     (9.6)

          для зенкерования, развертывания:

                                              (9.7)

          где P_m –табличное значение осевой силы;

          К_Рi - коэффициент, учитывающий степень последовательность переходов маршрута (зенкерование п/ч K_Pi =1,1; зенкерование чист. K_Pi =1,0; развертывание п/ч K_Pi =3,4);

          -коэффициент, учитывающий мех. свойства обрабатываемого материала ().

Зцентровка P_P =580/0,64=906 (H);

Серление P_P =7982/0,64 =12472 (H);

Зенкерование п/ч P_P =348·1,1/0,64 =598 (H);

Зенкерование чист P_P =142·1,0/0,64 =222 (H);

Развертывание п/ч Р_P =35·3,4/0,64 =186 (H).

          С учетом скорректированной скорости резания определяем обороты шпинделя по формуле:

                                                        (9.8)

          Так например при сверлении отверстия Ø17,25:

  (об/мин).

          Таким образом находятся расчетные обороты шпинделя для всех стадий обработки, а полученные значения сводятся в таблицу 9.2.

Таблица 9.2 Значения режимов резанья

Выполняемый переход	Режимы резанья
	SOР, мм/об	VР, м/мин	NР, кВт	PР, H	nР, об/мин
Зацентровка Сверление Зенкерование п/ч. Зенкерование чист. Развертывание п/ч	0,06 0,26 0,35 0,24 0,58	17,5 12,4 15,1 20,8 6,2	0,30 3,02 2,53 1,91 2,10	906 12472 598 222 186	1393 229 257 340 99

          Значение минутной подачи определяю по формуле:

                                                            (9.9)

Зацентровка: S_M =0,06·1393 =83,6 (мм/мин);                                                             

Сверление: S_M =0,26·229 = 59,5(мм/мин);                                                                                                           

Зенкерование п/ч: S_M =0,35·257 =90,0 (мм/мин);

Зенкерование чист.: S_M =0,24·340 =81,6 (мм/мин);

Развертывание п/ч.: S_M =0,58·99 =57,4 (мм/мин).

          С учетом паспортных данных станка выбираю ближайшие имеющиеся на станке подачи и частоту вращения.

Таблица 9.3 Фактические режимы резанья

Выполняемый переход	Sмин. ф, мм/мин	n Ф, об/мин	VФ, м/мин
Зацентровка Сверление Зенкерование п/ч Зенкерование чист. Развертывание п/ч	80 63 80 80 50	1400 250 250 355 90	17,6 13,5 14,7 21,7 5,7

          Расчет фактической скорости резания  осуществляется по формуле:

                                                         (9.10)

          Например, фактическая скорость резанья при сверлении отверстия Ø17,25 равняется:

 (м/мин).

          Расчет фактической скорости резанья для остальных переходов производится аналогично, а полученные результаты сведены в таблицу 9.3.

          При проверке выбранных режимов по мощности привода главного движения и допустимому усилию проверяется два условия:

                                                           (9.11)

          где N- максимальная расчетная мощность резанья (N =3,02 кВт);

                 - КПД станка (η=0,81).

 - условие выполняется;

                                                          (9.12)                                                                                                          

          где Р­_Р- максимальная осевая сила резанья (Р =12472 Н);

             Р_станка –допустимая максимальная сила резанья по станку (Р_станка =15000 Н).

- условие выполняется.

         Следовательно, установленные режимы резанья осуществимы на данном станке.                          

          Норму штучного времени определяю по формуле:

Т_ШТ=Т_оп+Т_обс+Т_л.н.                                                  (9.13)

          Норма оперативного времени определяется по формуле:

Т_оп=Т_о+Т_в                                                       (9.14)

          Норма основного времени определяется по формуле:

                                                      (9.15)

Зацентровка Т­_о =(6+3+3)/80 =0,15 (мин);

Сверление Т_о =(20+3+8+10)/63 =0,65 (мин);

Зенкерование п/ч Т_о =(20 +3+10+3)/80 =0,45 (мин);

Зенкерование чист. Т_о =(20 +3+10+3)/80 =0,45 (мин);

Развертывание п/ч. Т_о =(20 +3 +5 +3)/50 =0,62 (мин).

Определение вспомогательного времени:

Тв = Тв.уст + Тв.пер + Тв.изм                                          (9.16)

где Тв.уст – время на установку и снятие детали, Тв.уст = 0,32 мин [4. карта 16].

       Тв.пер – времяна связанное с переходом [4. карта 27]:

-зацентровка Тв.пер=0,28 мин;

-сверление Тв.пер =0,28 мин;

-зенкерование п/ч Тв.пер=0,32 мин;

-зенкерование чист. Тв.пер=0,32 мин;

-развертывание п/ч Тв.пер =0,40 мин.

       Тв.изм – время на контрольныизмерение, Тв.изм = 0,11 мин [4. карта 86].

Тв = 0,32 + (0,42+0,42+0,64+0,64+0,60) + 0,11 = 3,15 (мин).                                                 

          Норма оперативного времени равняется: Т_оп=2,32+3,15 =5,47 мин.

          Определяю норму времени на обслуживание [7,карта 19]: Т_обс=10,0 мин.

          Норма времени на отдых и личные надобности [7, карта 88]: Т_лн =0,05·5,47 =0,27 (мин).

Т_ШТ=5,47+10,0+0,27 =15,74 (мин).

          Штучно калькуляционное время определяю по формуле:

Т_ШК =Т_ШT +Т_ПЗ/n                                                    (9.16)

          где Тпз – норма подготовительно заключительного времени [7, приложение 9]: Т_ПЗ =13 (мин).

                  n - количество деталей в сменной партии:

n=(Т_см –Т_пз)/Т_шт                                                   (9.17)

          где Т_см =480 мин – длительность смены.

n =(480-13)/15,74 =29 деталей.

Т_ШК =15,74 +13/29 =16,2 (мин).

          Вывод: В ходе практической работы я изучил методику нормирования, приобрел практические навыки.