Проектирование технологического процесса изготовления внутреннего кольца подшипника шарикового радиального однорядного 310 ГОСТ 8338-75

7 Экономика

7.1 Расчёт годовой производственной программы.

 Наименование детали: внутреннее кольцо подшипника шарикового радиального однорядного 310 ГОСТ 8338-75;

Наименование материала заготовки – ШХ15;

Цена материала по данным АО «Информационно-издательская служба «Метал Информ »» на 1 апреля 2001 г.:

- поковка диаметром 69,5´10,7 ШХ15 – 450 грн/т;

- труба горячекатаная 69,5´10,7 - ШХ15 ГОСТ 2590-71 – 960 грн/т.

Годовая программа – N = 2000000шт.

Представленный  вариант технологического процесса приведен в

таблице 7.1.

Таблица 7.1 – Вариант технологического процесса обработки кольца подшипника

Наименование операции	Наименование станка	Модель станка	Норма штучного времени	Разряд работ
Заготовка – прокат ШХ15 (m = 0.5429 кг/шт)
Токарная	Вертикальный 12-шпиндельный токарный автомат	КА-350	0,11	3

Целью данного расчёта является усовершенствования данного вида обработки на данной операции путём введения в наладку следующих параметров:

1)  использование программного обеспечения для рационального распределения припуска снимаемого одним лезвием

2)  исходя из первого уменьшение общего количества лезвий используемого в наладке

3)  за счет рационального распределения припуска возможность оптимально назначить режимы резания

4)  соответственно уменьшение штучного времени обработки детали и уменьшения времени простоя оборудования

5)  использования твёрдосплавных быстрорежущих пластин с напыляемым износостойким покрытием

6)  наносимые покрытия хоть и удорожают себестоимость пластины ,но повышают долговечность, ресурс инструмента,

Исходя из вышеизложенных условий следует использовать следующие изменения

Таблица 7.2 – Показатели технологического процесса по вариантам.

Изменения	Варианты
	Базовый	Проектируемый
Количество пластин (шт). Пятигранной Круглой Квадратной	24 2 2	22 2 2
Ресурс инструмента(дет).	200	800
Время простоев (%tшт).	57	28
Цена пластины (грн).	11	37

Продолжение таблицы 7.2

Рассчитываем штучное время обработки детали и время простоев оборудования. Штучное время для станка с тангенциальным видом точения рассчитываем по формуле 7.1

                                                                (7.1)

                                                                (7.2)

где D_шп – диаметр шпиндельного барабана (выбираем из паспорта стана равный           1100 мм).

S – подача .

n – число оборотов шпинделя.

Подставляя числовые данные в формулу.

t_шт (баз)= 2 * 3.14 * 1100 \ 1.09 * 1440 = 4.4 * 0.5 = 2.2мин.

t_шт (проект)= 2 * 3.14 * 1100 \ 1.41 * 1440 = 3.4 * 0.5 = 1.7мин.

Исходя из таблицы 7.2 рассчитываем время простоев

t_пр (баз)= 0.57 * 2.2 = 1.25мин

t_пр (проект)= 0.28 * 1.7 = 0.48мин

7.2  Определение основной и дополнительной заработной платы производственных рабочих и отчислений на социальное страхование

Основная заработная плата за выполненную операцию:

Зр = Сц ´ К₁ ´ К₂ ´ К₃ ´ К_мн ´  / 60, грн/оп                                     ( 7.1)

где Сц – часовая тарифная ставка станочника. Сц=0,93 грн/час – для 3 разряда;

К₁ – коэффициент, учитывающий доплаты часового фонда. К₁=1.0;

К₂ – коэффициент, учитывающий дополнительную зарплату. К₂=1.0;

К₃ – коэффициент, учитывающий отчисления на социальное страхование К₃=1.375;

К_мн – коэффициент, учитывающий сокращение расценок при многостаночной работе;

К_мн =0,55 – для нормы обслуживания 2 станков с наладкой средней сложности.

Всего на программу:

Пр = Зр ´ N                                                   ( 7.2)

Расчёт производим по каждому из вариантов:

З_р (баз) = 0.93 \ 60 * 1.375 * 0.55 * 2.2 = 0,026 грн\оп.

З_р (проект) = 0.93 \ 60 * 1.375 * 0.55 * 1.7 = 0,020 грн\оп.

Всего на программу:

П_р (баз)= 0,026 * 2000000 = 52000 грн.

П_р (проект) = 0,020 * 2000000 = 40000 грн.

7.3  Определение основной и дополнительной заработной платы вспомогательного рабочего с отчислениями на социальное страхование

Величина заработной платы, приходящаяся на одну операцию:

Звр = Сц ´ Фд / N ´ К₁ ´ К₂ ´ К₃ ´ n / n_н грн/оп.                       ( 7.3)

где  Сц – часовая тарифная ставка наладчика. Сц=1,17 грн. – для наладчика 5 разряда;

К₁ – коэффициент, учитывающий доплаты часового фонда. К₁=1.0;

К₂ – коэффициент, учитывающий дополнительную зарплату. К₂=1.00;

К₃ – коэффициент, учитывающий отчисления на социальное страхование К₃=1.375;

n – количество оборудования на данной операции;

n_н – количество оборудования по норме обслуживания на одного наладчик.

Фд – действительный годовой фонд времени

 Ф_д = Ф_н ( 1 - ( x / 100 ) )                                         ( 7.6)

где  Ф_д = 257´8 = 2056 ч – номинальный годовой фонд времени; x = 10%- планируемые не выходы на работу.

Тогда

Ф_д = 2056 ´ ( 1-( 10 / 100 )) = 1850 ч.

Всего на программу:

Пр = Звр ´ N                                                            ( 7.7)

Производим расчёт:

З_вр = 1.17 * 1850 \ 2000000 * 1.375 * 1 \ 6 = 0.0003 гр\оп

Всего на программу

Пр = 0,0003 * 2000000 = 496 грн.

7.4  Определения стоимости инструмента

Стоимость инструмента определяем по формуле:

                                                               (7.8)

где n – количество инструмента в инструментальной наладке

R – ресурс инструмента (смотри таблицу 7.2)

C_и – стоимость инструмента (неперетачиваемой твёрдосплавной пластины).

Производим расчёт для каждого вида пластин:

g_ин (базов) = 24 \ 200 * 11 = 1.32 грн\пласт

g_ин (проект) = 22 \ 800 * 37 = 1.02 грн\пласт

g_ин (базов) = 2 \ 200 * 11 = 0.11 грн\пласт

g_ин (проект) = 2 \ 800 * 37 = 0.093 грн\пласт

Всего на програму

П_р = ∑ g_ин * N                                                          (7.9)

П_р = (1.32 + 2 * 0.11) * 2000000 = 3080000 грн

П_р = (1.02 + 2 * 0.093) * 2000000 = 2412000 грн

7.5  Расходы на силовую электроэнергию

Расходы на силовую электроэнергию определяем по формуле

Э = W ´ n ´ Ф_Д ´ K₁ ´ K₂ ´ K₃ ´ С_квт                                             ( 7.10)

где W – суммарная установленная мощность электродвигателя единицы оборудования 40 кВт;

n – количество оборудования;

K₁ = 0,8 – коэффициент использования электродвигателя по времени;

K₂ = 0,8 – коэффициент использования электродвигателя по мощности;

K₃ = 0,66 – постоянная;

С_квт = 0,18 грн– стоимость 1 квт. час электроэнергии;

Расходы на электроэнергию, приходящиеся на одну деталь

Э₁ = Э / N                                                       ( 7.11)

Производим расчёт

Э = 40 * 1 * 1850 * 0.8 * 0.8 * 0.66 * 0.18 = 5626.37 грн

Расходы на электроэнергию, приходящиеся на одну деталь

Э₁ = 5626.37 \ 2000000 = 0.0028 грн\дет

7.6  Определение себестоимости изготовления детали

Себестоимость изготовления детали определяем по формуле:

                                       (7.12)

В выражение 7.12 подставляем полученные данные

С (базов) = ((2.2 +1.25) * 0.026 + 1.25 * 0.0003 + 1.54 + 0.0028 * 2.2) =

= 1.63 грн\дет

С (проект) = ((1.7 + 0.48) * 0.02 + 0.48 * 0.0003 + 1.206 + 0.0028 * 1.7) =

= 1.25 грн\дет

Себестоимость изготовления годовой программы деталей определяем из:

С * N (базов) = 1.63 * 2000000 = 3260000 грн

С * N (проект) = 1.25 * 2000000 = 2500000 грн

7.7  Расчет годового экономического эффекта.

Годовой экономический эффект рассчитываем по формуле:

Э_эф = (С(базов) + Е_н * К_п )  – (С(проект) + Е_н * К_п )                 (7.13)

Где С – себестоимость изготовления детали по базовому и проектируемому вариантам.

      Е_н – нормативный коэффициент использования капитальных вложений.

      К_п – капитальные вложения.

Так, как в нашем случае нормативный коэффициент и капитальные вложения не изменяются то производим расчёт по себестоимости изготовления детали.

Э_эф = 3260000 – 2500000 = 760000 грн.

Годовой экономический эффект изготовления детали кольца подшипника с программой производства равной 2 млн. штук равен 760000 грн.