Разработка операционной технологии процесса для механических операций, которые отличаются методами обработки., страница 3

№ пер	Наименование перехода	t, мм	i	S, мм/об	n, об/мин	Vпр, М/мин	T0, мин
Установ 1
1	Подрезать торец, выдержав размер 210.5	1.5	1	0.35	500	346.5	0.1
2	Точить фаску 2´45°	2	2	0.35	400	276.5	0.1
3	Точить Æ216, выдержав размер 14	2	1	0.35	400	276.5	0.3
4	Расточить Æ192 до Æ195, выдержав размеры 16 и R5	1.5	1	0.2	500	346.5	0.4
5	Расточить Æ167 до Æ169.6, выдержав размер 37	1.3	1	0.2	630	336.5	0.3
6	Расточить Æ157 до Æ159.6, выдержав размер 49	1.3	1	0.2	630	315.9	0.3
7	Расточить Æ116 до Æ120, выдержав размер 66	2	1	0.2	800	301.6	0.3
8	Расточить Æ80 до Æ84.6, выдержав размер 54	2.3	1	0.2	1250	322	0.2
9	Расточить Æ80 до Æ81.6, выдержав размер 15	0.8	1	0.2	1250	322	0.1
10	Расточить Æ70 до Æ71.6, выдержав размер 156	0.8	1	0.2	1250	281.2	0.1
11	Расточить фаску 2.8´45°	2.8	1	0.2	1000	272.7	0.1
12	Точить канавку В	4.5	1	0.1	315	214	0.2
13	Расточить канавку А	2.2	2	0.1	315	173	0.3
14	Расточить канавку Б	2.2	1	0.1	630	175.2	0.1
15	Расточить канавку шириной 4 мм	2.2	2	0.1	800	186	0.1
Установ 2
1	Подрезать торец, выдержав размер 209.5	1	1	0.35	800	306.6	0.2
2	Точить Æ120.4, выдержав размер 119	0.8	1	0.35	1000	381.4	0.4
3	Точить Æ119.4, выдержав размер 92	0.5	1	0.35	1000	378.2	0.3
4	Точить Æ118.4, выдержав размер 55	0.5	1	0.35	1000	375.1	0.2
5	Точить Æ135, выдержав размер 10	2	1	0.35	630	267.2	0.1
6	Точить Æ160.4, выдержав размер 10	1.8	1	0.35	630	324.6	0.1
7	Точить конус, выдержав размеры Æ160.4, 10, Æ205	1.8	1	0.35	500	322	0.3
8	Подрезать торец, выдержав размер 32	2	1	0.35	400	326.7	0.2
9	Точить Æ257 напроход	1.5	1	0.35	400	326.7	0.2
10	Расточить отверстие Æ72 до Æ79.6, выдержав размер 50.5	1.9	2	0.35	1250	314.2	0.4
11	Точить канавку шириной 6 мм до Æ116, выдержав размер 27	2.2	3	0.1	500	188.5

Расчет режимов резания для сверления 12 отверстий Æ10 мм на операции 030 - вертикально-сверлильной с ЧПУ произведем аналитическим методом.

Обрабатываемый материал – сталь 14Х17Н2.

Способ получения заготовки – поковка.

Состояние поверхности заготовки – предварительно обработанная.

Требуемая точность: IT 14, Ra 12.5 мкм.

Метод крепления заготовки –в призмах.

Оборудование – вертикально-сверлильный станок с ЧПУ модели 2Р135Ф2.

Режущий инструмент – сверло 2301-3395 ГОСТ 12121-77.

Длина рабочей части сверла l_СВ=120 мм.

Общая длина сверла L_СВ=200 мм.

Материал режущей части – Р6М5.

Форма заточки: двойная с подточкой поперечной кромки и ленточки (ДПЛ), [47, с.151, табл.43].

Геометрические параметры сверла по табл. 44, с.151 и рис.17, с.150, [47]:

2j=118°;

2j₀=70°;

угол наклона поперечной кромки y=50°;

a=12°;

a₁=6°;

w=30°;

f_v=0.4 мм.

1) Рассчитываем глубину резания:

 (мм).

2) Назначаем период стойкости сверла: Т=8 мин (табл.30, с.279, [47]).

3) Определяем подачу.

Для сверления отверстий сверлами из быстрорежущей стали l£3DÆ 8-10 мм в стали твердостью НВ 240-293 с точностью не выше Н12 рекомендуемые значения подачи 0.14…0.17 мм/об (табл.25, с.277, [47]).

4) Откорректируем подачу по паспорту станка: S₀=0.14мм/об.

5) Проверяем принятую подачу по прочности сверла:

,

где С_S=0.05 (приложение 21, с.148, [27]);

    К_LS=1, так как l<3D.

 (мм/об)

    Так как 0.14<0.2, то условие прочности сверла выполняется.

6)Проверяем принятую подачу по осевой силе, допускаемой прочностью механизма подачи станка. Для этого определяем осевую силу:

, Н,

где С_Р=68, q=1, y=0.7 (табл.32, с.281, [47]);

    К_Р=К_МР=(686/750)^0.75=0.935 (табл.9, с.264, [47]).

 (Н).

    Так как Р₀=1605.5 Н < Р_МАХ=9000 Н, то условие прочности механизма подачи станка соблюдается.

7)Определяем скорость резания:

 м/мин,

где Сv=7.0 – коэффициент [47, с.278, табл.28];

y=0.7, q=0.4, m=0.2 – показатели степеней [47, с.278, табл.28];

    К_V=K_MV´K_ИV´К_ПV´K_LV – поправочный коэффициент,

где K_MV – поправочный коэффициент на обрабатываемый материал:

, [47, с.261-262, табл.1-2];

    К_ПV=1.0 – поправочный коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки [47, с. 263, табл. 5];

    К_ИV=1.0 – поправочный коэффициент на обрабатываемый материал [47, с. 263, табл. 6];

    К_LV=1.0 – поправочный коэффициент, учитывающий глубину сверления [47, с. 280, табл. 31].

 (м/мин).

8)Определяем частоту вращения шпинделя:

 (об/мин),

По паспорту станка принимаем n=1400 об/мин.

9)Откорректируем скорость резания:

 (м/мин).

10)Определяем крутящий момент на шпинделе:

,

где С_М=0.0345 – коэффициент [47, с.281, табл.32];

y=0.8, q=2 – показатели степеней [47, с.281, табл.32];

    К_Р=К_МР=0.935 – поправочный коэффициент на материал заготовки (см. п.6).

 (Н´м).

11)Определяем мощность резания: