Магнетитовые кварциты Михайловского месторождения являются тонко вкрапленными, поэтому исходя из химико-минералогической характеристики, физико-механических свойств (- 44 мкм 98-99 %), текстурно-структурных особенностей руды; также учитывая крепость данных руд, которые имеют по шкале Протодьяконова 18 – 22 ед., выбираем трех стадиальную схему шарового измельчения.
Измельчение стальными мелющими телами осуществляется в шаровых мельницах. Важным показателем измельчения считается коэффициент использования оборудования, который изменяется в зависимости от типа измельчительного оборудования; для шаровых мельниц составляет 0,92-0,98. Удельная производительность мельниц в I ст. измельчения составляет 75-85 %. Заполнение мельниц шарами – 40-45 % объёма. В I ст. применяются шары диаметром 80-125 мм, во П ст. – 60-80 мм, в III ст. – 40-60 мм.
Технология обогащения магнетитовых руд однотипна и предусматривает стадиальное обогащение с последовательным выводом нерудной части в хвосты. Существенное влияние на выход хвостов оказывает число перечистных операций, от которых зависит чистота магнитного продукта по содержанию нерудного материала. Магнитные кварциты обогащаются в две, три, четыре или пять стадий на барабанных магнитных сепараторах. (в моей схеме присутствует I, II, III, стадии магнитной сепарации, причем в III стадии на 2-х барабанных сепараторах) В I ст. обогащения применяют обычно сепараторы с прямоточными или противоточными ваннами (на проектируемой фабрике применяются противоточные), а во второй и третьей стадии – с полупротивоточными. Содержание магнитной фракции в хвостах не превышает 1,5-5 % в I ст. обогащения и 8 % в последующих стадиях. Эффективность магнитной сепарации по извлечению магнетита в концентрат высокая.
Значительную работу по подготовке измельченной руды к магнитной сепарации выполняют магнитные дешламаторы. Эти аппараты позволяют сгустить измельченный материал в 2 – 5 раз и за счёт этого значительно повысить производительность сепараторов и фильтров. Кроме этого в магнитных дешламаторах сбрасываются наиболее крупные и трудноудаляемые шламистые частицы. Эта операция значительно повышает содержание железа в концентрате.
Обезвоживание магнетитовых концентратов производится вакуумным фильтрованием. В зависимости от содержания класса – 0,044 мм в концентрате применяют следующие конструкции фильтров: 40 – 60 % – ленточные, 60 – 80 % – барабанные, 85 % и более – дисковые. Поскольку магнетитовые концентраты в большинстве своём представлены тонкоизмельченными продуктами, наиболее часто применимы дисковые вакуум-фильтры. Вакуумное фильтрование позволяет получать концентрат, полностью удовлетворяющий требованиям для окускования и транспортировки его в умеренных климатических условиях. В схеме предусмотрена IV стадия ММС установленная после фильтрования, питанием которой является перелив и фильтрат операции фильтрования. Причем магнитный продукт возвращается в концентратный зумпф (перемешиватель), а не магнитный – во второй технологический зумпф.
На проектируемой фабрике предусмотрена операция сгущения хвостов, для получения оборотной воды и хвостов для складирования. Сгущение хвостов производится в сгустителях.
Для проектируемой обогатительной фабрики принимаем: три стадии шарового измельчения, три стадии классификации, три стадии магнитной сепарации, первые две стадии в один прием, а третью – в два приёма, две стадии дешламации, фильтрацию, одну операцию обезвоживания на магнитных сепараторах и сгущение хвостовой пульпы. Такая схема позволяет получить концентрат с содержанием железа 65,7%, а в хвостах 25,7%.
4 КОНТРОЛЬ И ОПРОБОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА
4.1 Схема отбора и разделки проб
Обогатительная фабрика ежесуточно перерабатывает тонны руды, поэтому определить качество такого количества руды путем исследования всей массы невозможно. Для изучения физических, минералогических и химических свойств исходной руды и продуктов обогащения производят отбор отдельных проб.
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.