Выпускаемая продукция металлургического объединения. Техника безопасности и охрана труда на заводе. Участок оболочкового литья, страница 2

Для приготовления стержневой смеси применяются бегуны:

3М – 111 в количестве 1шт.

3М – 2 в количестве 2шт.

Полуавтоматическая установка для приготовления горячеплакированных смесей для оболочковых форм и смесей фирмы «Фордат». Загрузка составляющих в бегуны, выгрузка и транспортировка смеси в раздаточную бадью производится ленточным транспортером. Транспортировка стержневой смеси производится в специальной раздаточной бадье по монорельсу. Песок для приготовления стержневой смеси во вращающей барабанной сушилке. Производительность сушила – 2,5 т/час, вес загрузки  -3 т, длина печи –8,7 м.

Сушка стержней производится в горизонтальном конвейерном сушиле. Стержни после изготовления укладывают в дрейера, которые ставятся на алюминиевые плиты размером 300+400. Плиты устанавливаются на подвесной конвейер для  сушки стержней.

Объем сушила – 270 м³

Длина конвейера – 189 м

Скорость – 0,5 м/ мин

Время сушки стержней – 1ч 40 мин

Длина конвейера в сушиле – 51,1 м

Загрузка стержней с этажерок производится вручную. После разбраковки стержни укладывают в специальные ящики, в которые с помощью электротельфера транспортируется на формовочный участок.

Состав смеси для оболочковых форм и стержней:

Компоненты                                 Вес                               % по весу

1. Песок кварцевый                     75                                       100

2. Смола СФ – 015                       2,7                                       3,6

3. Стеарат Са (% к песку)            0,13                                     0,17

4. Уротропин (к смоле)               0,27                                      10

Изготовление оболочковых стержней происходит по нагретому до 220 – 240 градусов стержневому ящику. Стержневой ящик поджимается к бункеру со смесью и поворачивается с ним на 180 градусов. Происходит вдув и формирование оболочки  за счет расплавления связующего. Затем ящик и бункер возвращаются в исходное положение. Происходит качение ящика и  высыпание излишней смеси,  а так же одновременно  происходит отвердевание  стержня – превращение связующего в необратимое состояние.

Все операции: вдув смеси, наращивание корки и спекание стержня происходит автоматически. Время выдержки наращивания и спекания зависит от конструкции стержня и колеблется от 40 до 110 сек.

                                        Формовочное отделение

Формовочное отделение занимает 4 пролета цеха. Общая площадь формовочного отделения составляет 5616 м². На участке установлено две сборочно-заливные  выбивные линии оболочкового литья. На них производится установка собранных форм в контейнеры засыпка дробью, заливка, выколотка.

Собранные и склеенные оболочковые формы устанавливают в специальные контейнеры, стоящие на сборочном рольганге. При этом расстояние между наиболее выступающими частями соседних форм не должно быть менее 30 мм. Установка форм в контейнеры следует производить таким образом, чтобы воронки выстраивались в один ряд на заливочном рольганге. Контейнеры  с формами поочередно передвигающимися под бункер с дробью, который установлен над сборочным рольгангом. Разъем каждой оболочковой формы  вместе с воронкой закрывают асбестом тканью открывают затвор бункера и равномерно засыпают дробь между оболочками. Уровень дроби в контейнере должен быть не ниже верхних частей  прибыли и не выше нижней части воронки. После этого  снимают асбестовую ткань, продувают формы инжекторами, передвигают контейнер на заливочный рольганг.