расчетов шаровых мельниц необходимо принять следующие показатели по эталонной мельнице: крупность исходной руды, поступающей в мельницу, 30-0 мм; измельчение до 50% класса –74 мкм; шаровая мельница с разгрузкой через решетку, номинальный диаметр 3,2 м; удельная производительность по вновь образованному классу –74 мкм qэ = 1,2 т/(м3.ч) – для руд средней крепости. Плотность руды r = 3 т/м3.
|
||||||||||||
|
||||||||||||
|
||||||||||||
|
||||||||||||
Рис.
1 Технологическая схема рудоподготовки
1. Предварительный расчет схемы дробления
1.1. Определяем расчетную производительность цеха дробления в тоннах в час по формуле:
, где: Qзад – суточная производительность цеха измельчения по заданию, т/сутки;
mизм и mдр – число дней работы цеха измельчения и дробления в неделю;
nc – число рабочих смен цеха дробления в сутки;
nч – число часов работы цеха дробления в смену.
1.2 Характеристика крупности исходной руды.
Данные для построения приведены в таблице 1, график на рисунке 2.
Таблица 1
Класс крупности, мм |
Выход класса крупности, % |
Суммарный выход класса по + ,% |
- 950 + 712,5 |
6 |
6 |
- 712,5 + 475 |
9 |
15 |
- 475 + 237,5 |
13 |
28 |
- 237,5 + 118,75 |
17 |
45 |
- 118,75 + 0 |
55 |
100 |
Итого: |
100 |
По данным таблицы построим график зависимости суммарного выхода (по плюсу) от размера класса.
Рис. 2. Характеристика крупности исходной руды.
1.3. Степени дробления по стадиям
Общая степень дробления:
где: d1=Dmax; d11=dmax.
Средняя степень дробления в каждом приеме
Sср=
Степени дробления в каждом приеме назначают исходя из средней степени дробления и степеней – S1=4; S2=4; S3= 5
1.4. Размеры максимальных кусков по стадиям:
;
;
;
1.5 Размеры выходных щелей дробилок:
; (ККД)
; (ЩДП)
;
z1, z2, z3 – выбираем с учетом характера руды по конусным дробилкам.
1.6. Размеры приемных отверстий дробилок:
Примерно на 10-20% больше размера максимального куска, поступающего в дробилку:
;
;
1.7. Размеры отверстий грохотов:
Для открытого цикла в пределах между размером куска, полученного в данной стадии дробления, и размером выходной щели дробилки:
Для замкнутого цикла
1.8. Эффективность операций грохочения:
В соответствии с предполагаемым типом грохота.
В 1-й стадии обычно устанавливают неподвижные колосниковые грохоты, эффективность которых принимают
Принимаем =0,6
Во 2-й и 3-й стадии принимают вибрационные или полувибрационные грохота, эффективность которых:
1.9. Массы продуктов для 1-ой стадии дробления:
1.10. Массы продуктов, поступающих во 2-ю и 3-ю стадии дробления:
где: и – выходы продуктов, поступающих во 2-ю и 3-ю стадию дробления (берем из таблицы)
;
1.11. Требования к дробилкам:
Сведены в таблицу 2.
Таблица 2
Требования к дробилкам
Стадия |
Приемное отверстие, мм |
Выходная щель, мм |
Производительность |
|
т/ч |
м3/ч |
|||
1 |
1050 |
159 щековая 170 конусная |
732 |
390 |
2 |
265 |
24 |
937,5 |
500 |
3 |
70 |
7 |
1687,5 |
900 |
т/м3
1.12 Выбор типоразмера дробилок:
– потребное число дробилок
Коэффициент загрузки рассчитываем по формуле:
Для первой стадии дробления
ЩДП – 1500´2100
;
ККД – 1200/150
; .;
Для второй стадии дробления
КСД – 2200Т – Д
.;
КСД – 3000Т– Д
м3/ч ;
Для третьей стадии дробления
КМД – 3000Т – Д
КМД – 2200Т5 – Д
Для сравниваемых вариантов дробилок составим таблицу.
Таблица 3
Характеристика выбранных дробилок
Для первой стадии дробления
Типоразмер Мм |
Число |
Производительность, м3/ч |
Коэффициент загрузки |
Масса, т |
Установленная мощность, кВт |
|||
одной |
всех |
Одной |
Всех |
одной |
всех |
|||
ККД 1200/150 |
1 |
1145 |
1145 |
0,34 |
240 |
240 |
315 |
315 |
ЩДП 1500´2100 |
1 |
532 |
532 |
0,73 |
233 |
233 |
250 |
250 |
Для второй стадии дробления
КСД 2200Т – Д |
4 |
288 |
1152 |
0,43 |
92 |
368 |
250 |
1000 |
КСД 3000Т– Д |
1 |
650 |
650 |
0,78 |
230 |
230 |
400 |
400 |
Для третьей стадии дробления
КМД 3000Т – Д |
2 |
360 |
720 |
0, 89 |
229 |
458 |
500 |
1000 |
КМД 2200Т5 – Д |
6 |
160 |
960 |
0,66 |
94 |
564 |
315 |
1890 |
В первой стадии выбираем ЩДП – 1500/2100 в связи с малой установленной мощностью и соответствующим коэффициентом загрузки.
Во второй стадии выбираем КСД – 3000 Т – Д
В третьей стадии выбираем КМД – 3000 Т– Д
2. Окончательный расчет схемы дробления. Выбор оборудования
2.1. Размеры выходных щелей дробилок:
i1 = 159 мм, i2 = 24 мм, i3 = 7 мм
2.2. Размеры максимальных кусков руды после дробления по стадиям:
;(ЩДП)
;
.
2.3. Окончательные степени дробления по стадиям:
, здесь d5=d4Þ ;
, здесь d5=d9 Þ ;
2.4. Размеры отверстий грохотов и эффективность в операциях грохочения:
d5 ³ aI ³ i1 EI =0,6;
d9 ³ aIII ³ i2; EIII =0,8;
aV=d11=12 мм; EV=0,85
2.5. Определим массу продуктов 2 и 3:
;
где: – содержание в исходной руде класса мельче размера отверстия грохота.
;
2.6. Рассчитаем гранулометрический состав продукта 5, поступающего во 2-ю стадию дробления.
а) Построим суммарную по плюсу характеристику крупности продукта 4. Данные для построения приведены в таблице 4, график на рис.3, i=159 мм
Таблица 4
Гранулометрический состав продукта 4
Класс крупности, мм |
Выход класса, % |
Суммарный выход (по +), % |
-278+238 |
2 |
2 |
-238+159 |
15 |
17 |
-159+119 |
13 |
30 |
-116+79 |
20 |
50 |
-79+39 |
25 |
75 |
-39+0 |
25 |
100 |
Итого |
100 |
По данным таблицы построим график.
Рис.3. Характеристика крупности продукта 4.
Гранулометрический состав продукта 5 рассчитываем как смесь продуктов 2 и 4 по следующим формулам:
для d>i1: (159; 238; 278; 318)
для d<i1: (39; 79; 119)
Таблица 5
Гранулометрический состав продукта 5
Класс крупности, мм |
Суммарный выход (по +), % |
-278+238 |
1 |
-238+159 |
7 |
-119+79 |
30 |
-79+39 |
64 |
-39+0 |
100 |
По вычисленным выходам класса строим суммарную по плюсу характеристику крупности продукта 5. График на рисунке 4.
Рис.4. Характеристика крупности продукта 5
2.7. Выбор дробилки для 1-й стадии дробления:
Для первой стадии дробления выбираем дробилку ЩДП – 1500/2100. Количество дробилок – 1. Коэффициент загрузки 0,73.
2.8. Определяем массу продуктов 6 и 7:
;
.
2.9. Рассчитаем гранулометрический состав продукта 9:
Таблица 6
Гранулометрический состав продукта 8
Класс крупности, мм |
Выход класса, % |
Суммарный выход (по +), % |
-72+60 |
3 |
3 |
-60+54 |
5 |
8 |
-54+48 |
6 |
14 |
-48+36 |
16 |
30 |
-36+30 |
10 |
40 |
-30+24 |
10 |
50 |
-24+12 |
30 |
80 |
-12+6 |
15 |
95 |
-6+0 |
5 |
100 |
Итог |
100 |
Рис.5 Характеристика крупности продукта 8.
для d>i2: (24; 30; 36; 48; 54; 60; 72; 84)
для d<i2: (6; 12)
i2 = 24
Таблица 7
Гранулометрический состав продукта 9
Класс крупности, мм |
Суммарный выход (по +), % |
-72+60 |
2 |
-60+54 |
4 |
-54+48 |
8 |
-48+36 |
20 |
-36+30 |
29 |
-30+24 |
39 |
-24+12 |
83 |
-12+6 |
93 |
-6+0 |
100 |
Рис.6 Характеристика крупности продукта 9
2.10. Выбор дробилки для 2-й стадии:
Поступает на дробление Q7 = 857 т/ч или 457 м3/ч.
Выбираем 1 дробилки КСД – 3000 Т– Д
2.11. Определяем массу продуктов 10 и 12:
; ;
2.12. Выбор дробилки для 2-й стадии:
Поступает Q12 = 1738 т/ч или 927 м3/ч
Выбираем 3 дробилки КМД 3000 Т– Д
2.13. Рассчитаем гранулометрический состав продукта 10:
Таблица 8
Гранулометрический состав продукта 13
Класс крупности, мм |
Выход класса, % |
Суммарный выход (по +), % |
+24,5 |
1 |
1 |
-24,5+21 |
4 |
5 |
-21+17,5 |
4 |
9 |
-17,5+15,75 |
8 |
17 |
-15,75+14 |
5 |
22 |
-14+10,5 |
19 |
41 |
-10,5+8,75 |
11 |
52 |
-8,75+7 |
11 |
63 |
-7+3,5 |
19 |
82 |
-3,5+1,75 |
9 |
91 |
-1,75+0 |
9 |
100 |
Итого |
100 |
Рис.7. Характеристика крупности продукта 13
Рассчитываем гранулометрический состав продукта 10 как смесь продуктов 9 и 13:
; d (24,5; 21; 17,5; 15,75; 14; 10,5; 8,75; 7; 3,5; 1,75)
Таблица 9
Гранулометрический состав продукта 10
Класс крупности, мм |
Суммарный выход (по +), % |
+24,5 |
17 |
-24,5+21 |
24 |
-21+17,5 |
32 |
-17,5+15,75 |
39 |
-15,75+14 |
45 |
-14+10,5 |
61 |
-10,5+8,75 |
68 |
-8,75+7 |
79 |
-7+3,5 |
88 |
-3,5+1,75 |
95 |
-1,75+0 |
100 |
По данным таблицы построим характеристику крупности продукта 10
Рис. 8. Характеристика крупности продукта 10.
2.14. Общую площадь колосникового грохота перед дробилкой 1-й стадии:
Так как площадь получилась маленькой, то во избежании застревания крупных кусков, ширину грохота берут не менее тройного размера наибольшего куска в питании.
B=3×950=2850 мм
Длина грохота L=2B=5700 мм.
F1=2,85•5,7=16,23 м2.
2.15 Расчет грохотов для 2-й и 3-й стадии дробления:
а) Потребную площадь грохочения F для данных типов грохотов рассчитываем по удельным нагрузкам с учетом поправочных коэффициентов на условие грохочения:
, где: Qисх - производительность по исходному питанию, т/ч;
q - удельная производительность грохота по насыпному объему при заданном отверстии сита, м3/ч;
ph - насыпная плотность руды;
k, e, m, n, o, p - поправочные коэффициенты.
Во 2-й стадии дробления используем вибрационные самобалансные грохота тяжелого типа.
Выбираем один грохот ГСТ – 81 S сита = 24,3 м2.
б) В 3-й стадии дробления используем вибрационные самобалансные
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.