Расчет схемы дробления, измельчения, грохочения и классификации руды и выбор оборудования. Предварительный расчет схемы дробления

Страницы работы

29 страниц (Word-файл)

Фрагмент текста работы

расчетов шаровых мельниц необходимо принять следующие показатели по эталонной мельнице: крупность исходной руды, поступающей в мельницу, 30-0 мм; измельчение до 50% класса –74 мкм; шаровая мельница с разгрузкой через решетку, номинальный диаметр 3,2 м; удельная производительность по вновь образованному классу –74 мкм qэ = 1,2 т/(м3.ч) – для руд средней крепости. Плотность руды r = 3 т/м3.


аI=200 мм

 

аIII=40 мм

 

аV=12 мм

 

=625 т/ч

 


Рис. 1 Технологическая схема рудоподготовки
1. Предварительный расчет схемы дробления

1.1. Определяем расчетную производительность цеха дробления в тоннах в час по формуле:

, где: Qзад – суточная производительность цеха измельчения по заданию, т/сутки;

mизм и mдр – число дней работы цеха измельчения и дробления в неделю;

nc – число рабочих смен цеха дробления в сутки;

nч – число часов работы цеха дробления в смену.

1.2 Характеристика крупности исходной руды.

Данные для построения приведены в таблице 1, график на рисунке 2.

Таблица 1

Гранулометрический состав исходного продукта

Класс крупности, мм

Выход класса крупности, %

Суммарный выход класса по + ,%

- 950 + 712,5

6

6

- 712,5 + 475

9

15

- 475 + 237,5

13

28

- 237,5 + 118,75

17

45

- 118,75 + 0

55

100

Итого:

100

По данным таблицы построим график зависимости суммарного выхода (по плюсу) от размера класса.

 


Рис. 2. Характеристика крупности исходной руды.


1.3. Степени дробления по стадиям

Общая степень дробления:

где: d1=Dmax; d11=dmax.

Средняя степень дробления в каждом приеме

Sср=

Степени дробления в каждом приеме назначают исходя из средней степени дробления и степеней – S1=4; S2=4; S3= 5

1.4. Размеры максимальных кусков по стадиям:

;

;

;

1.5 Размеры выходных щелей дробилок:

; (ККД)

; (ЩДП)

;

z1, z2, z3 – выбираем с учетом характера руды по конусным дробилкам.

1.6. Размеры приемных отверстий дробилок:

Примерно на 10-20% больше размера максимального куска, поступающего в дробилку:

;

;


1.7. Размеры отверстий грохотов:

Для открытого цикла в пределах между размером куска, полученного в данной стадии дробления, и размером выходной щели дробилки:

                                                               

                                                                       

Для замкнутого цикла

1.8. Эффективность операций грохочения:

В соответствии с предполагаемым типом грохота.

В 1-й стадии обычно устанавливают неподвижные колосниковые грохоты, эффективность которых принимают

Принимаем =0,6      

Во 2-й и 3-й стадии принимают вибрационные или полувибрационные грохота, эффективность которых:

1.9. Массы продуктов для 1-ой стадии дробления:

1.10. Массы продуктов, поступающих во 2-ю и 3-ю стадии дробления:

где:  и  – выходы продуктов, поступающих во 2-ю и 3-ю стадию дробления (берем из таблицы)

;


1.11. Требования к дробилкам:

Сведены в таблицу 2.

Таблица 2

Требования к дробилкам

Стадия

Приемное отверстие, мм

Выходная щель, мм

Производительность

т/ч

м3

1

1050

159 щековая

170 конусная

732

390

2

265

24

937,5

500

3

70

7

1687,5

900

т/м3

1.12 Выбор типоразмера дробилок:

 – потребное число дробилок

Коэффициент загрузки рассчитываем по формуле:


Для первой стадии дробления

ЩДП – 1500´2100

                   ;

ККД – 1200/150

;                                                                   .;

Для второй стадии дробления

КСД – 2200Т – Д

                            .;

КСД – 3000Т– Д

м3/ч                         ;

Для третьей стадии дробления

КМД – 3000Т – Д

                                                                     

КМД – 2200Т5 – Д

                                                                       

Для сравниваемых вариантов дробилок составим таблицу.


Таблица 3

Характеристика выбранных дробилок

Для первой стадии дробления

Типоразмер

Мм

Число

Производительность,

м3

Коэффициент

загрузки

Масса, т

Установленная

мощность, кВт

одной

всех

Одной

Всех

одной

всех

ККД

1200/150

1

1145

1145

0,34

240

240

315

315

ЩДП

1500´2100

1

532

532

0,73

233

233

250

250

Для второй стадии дробления

КСД

2200Т – Д

4

288

1152

0,43

92

368

250

1000

КСД

3000Т– Д

1

650

650

0,78

230

230

400

400

Для третьей стадии дробления

КМД

3000Т – Д

2

360

720

0, 89

229

458

500

1000

КМД

2200Т5 – Д

6

160

960

0,66

94

564

315

1890

В первой стадии выбираем ЩДП – 1500/2100 в связи с малой установленной мощностью и соответствующим коэффициентом загрузки.

Во второй стадии выбираем КСД – 3000 Т – Д

В третьей стадии выбираем КМД – 3000 Т– Д


2. Окончательный расчет схемы дробления. Выбор оборудования

2.1. Размеры выходных щелей дробилок:

i1 = 159 мм, i2 = 24 мм, i3 = 7 мм

2.2. Размеры максимальных кусков руды после дробления по стадиям:

;(ЩДП)

;

.

2.3. Окончательные степени дробления по стадиям:

, здесь d5=d4Þ ;

, здесь d5=d9 Þ ;

2.4. Размеры отверстий грохотов и эффективность в операциях грохочения:

d5 ³ aI ³ i1 EI =0,6;

d9 ³ aIII ³ i2; EIII =0,8;

aV=d11=12 мм; EV=0,85

2.5. Определим массу продуктов 2 и 3:

;                                

где:  – содержание в исходной руде класса мельче размера отверстия грохота.

;

2.6. Рассчитаем гранулометрический состав продукта 5, поступающего во 2-ю стадию дробления.

а) Построим суммарную по плюсу характеристику крупности продукта 4. Данные для построения приведены в таблице 4, график на рис.3, i=159 мм


Таблица 4

Гранулометрический состав продукта 4

Класс крупности, мм

Выход

класса, %

Суммарный выход (по +), %

-278+238

2

2

-238+159

15

17

-159+119

13

30

-116+79

20

50

-79+39

25

75

-39+0

25

100

Итого

100

По данным таблицы построим график.

Рис.3. Характеристика крупности продукта 4.


Гранулометрический состав продукта 5 рассчитываем как смесь продуктов 2 и 4 по следующим формулам:

для d>i1:  (159; 238; 278; 318)

для d<i1: (39; 79; 119)

Таблица 5

Гранулометрический состав продукта 5

Класс крупности, мм

Суммарный выход (по +), %

-278+238

1

-238+159

7

-119+79

30

-79+39

64

-39+0

100

По вычисленным выходам класса строим суммарную по плюсу характеристику крупности продукта 5. График на рисунке 4.

Рис.4. Характеристика крупности продукта 5


2.7. Выбор дробилки для 1-й стадии дробления:

Для первой стадии дробления выбираем дробилку ЩДП – 1500/2100. Количество дробилок – 1. Коэффициент загрузки 0,73.

2.8. Определяем массу продуктов 6 и 7:

;

.

2.9. Рассчитаем гранулометрический состав продукта 9:

Таблица 6

Гранулометрический состав продукта 8

Класс крупности, мм

Выход класса, %

Суммарный выход (по +), %

-72+60

3

3

-60+54

5

8

-54+48

6

14

-48+36

16

30

-36+30

10

40

-30+24

10

50

-24+12

30

80

-12+6

15

95

-6+0

5

100

Итог

100

Рис.5 Характеристика крупности продукта 8.

для d>i2:  (24; 30; 36; 48; 54; 60; 72; 84)

для d<i2:  (6; 12)

i2 = 24


Таблица 7

Гранулометрический состав продукта 9

Класс крупности, мм

Суммарный выход (по +), %

-72+60

2

-60+54

4

-54+48

8

-48+36

20

-36+30

29

-30+24

39

-24+12

83

-12+6

93

-6+0

100

Рис.6 Характеристика крупности продукта 9


2.10. Выбор дробилки для 2-й стадии:

Поступает на дробление Q7 = 857 т/ч или 457 м3/ч.

Выбираем 1 дробилки КСД – 3000 Т– Д

2.11. Определяем массу продуктов 10 и 12:

;       

2.12. Выбор дробилки для 2-й стадии:

Поступает Q12 = 1738 т/ч или 927 м3

Выбираем 3 дробилки КМД 3000 Т– Д

2.13. Рассчитаем гранулометрический состав продукта 10:

Таблица 8

Гранулометрический состав продукта 13

Класс крупности, мм

Выход класса, %

Суммарный выход (по +), %

+24,5

1

1

-24,5+21

4

5

-21+17,5

4

9

-17,5+15,75

8

17

-15,75+14

5

22

-14+10,5

19

41

-10,5+8,75

11

52

-8,75+7

11

63

-7+3,5

19

82

-3,5+1,75

9

91

-1,75+0

9

100

Итого

100


 


Рис.7. Характеристика крупности продукта 13

Рассчитываем гранулометрический состав продукта 10 как смесь продуктов 9 и 13:

; d (24,5; 21; 17,5; 15,75; 14; 10,5; 8,75; 7; 3,5; 1,75)


Таблица 9

Гранулометрический состав продукта 10

Класс крупности, мм

Суммарный выход (по +), %

+24,5

17

-24,5+21

24

-21+17,5

32

-17,5+15,75

39

-15,75+14

45

-14+10,5

61

-10,5+8,75

68

-8,75+7

79

-7+3,5

88

-3,5+1,75

95

-1,75+0

100

По данным таблицы построим характеристику крупности продукта 10

Рис. 8. Характеристика крупности продукта 10.

2.14. Общую площадь колосникового грохота перед дробилкой 1-й стадии:

Так как площадь получилась маленькой, то во избежании застревания крупных кусков, ширину грохота берут не менее тройного размера наибольшего куска в питании.

B=3×950=2850 мм

Длина грохота L=2B=5700 мм.

F1=2,85•5,7=16,23 м2.

2.15 Расчет  грохотов для 2-й и 3-й стадии дробления:

а) Потребную площадь грохочения F для данных типов грохотов рассчитываем по удельным нагрузкам с учетом поправочных коэффициентов на условие грохочения:

, где: Qисх - производительность по исходному питанию, т/ч;

q - удельная производительность грохота по насыпному объему при заданном отверстии сита, м3/ч;

ph - насыпная плотность руды;

k, e, m, n, o, p - поправочные коэффициенты.

Во 2-й стадии дробления используем вибрационные самобалансные грохота тяжелого типа.

Выбираем один грохот ГСТ – 81 S сита = 24,3 м2.

б) В 3-й стадии дробления используем вибрационные самобалансные

Похожие материалы

Информация о работе