Расчет схемы гравитационного обогащения железной руды и выбор основного технологического оборудования, страница 4

Потребное число дробилок, работающих в открытом цикле:

,                                                               (6)

где Q_расч – требуемая объёмная производительность данной стадии дробления, м³/ч; Q_i – производительность дробилки выбранного типоразмера при требуемом размере выходной щели i, м³/ч.

Для требуемой щели i производительность дробилки Q_i находят прямолинейной интерполяцией:

                                        (7)

где Q_i, Q_min, Q_max – производительность дробилки при щелях соответственно i, i_min, i_max.

Производим перерасчет производительностей дробилок на новую щель.

Расчет 1-й стадии:

ККД 1350/160,     при щели i =200 мм   Q = 1320 м³/ч.

 дробилка ККД 1500/180.

Расчет 2-й стадии:

КСД-3000Т-Д,          при щели i =25 мм   Q = 650 м³/ч                 

 дробилки КСД-3000Т-Д

Расчет 3-й стадии:

КМД-3000Т-Д,         при щели i =7 мм   Q = 360 м³/ч

, .

 дробилки КМД-3000Т-Д, где – коэффициент цикла ().

Выбираем следующие типы дробилок: для первой стадии – 1 дробилку ККД 1350/160, для второй – 2 дробилки КСД-3000Т-Д, для третей – 4 дробилки КМД 3000Т-Д.

2.2.Грохочение

Назначаем размеры отверстий грохотов  для замкнутого цикла a_V = d₅ = 15 мм, т.е. размер отверстия грохота принимают равным крупности питания мельницы.

Назначаем эффективность операций грохочения в соответствии с предполагаемым типом грохота.

Во 3-й  стадии принимаем вибрационный грохот, эффективность которого E_III = 0,85 .

Потребную площадь грохочения F для заданных типов грохотов рассчитывают по удельным нагрузкам с учетом поправочных коэффициентов на условия грохочения:

,                                                       (8)

где Q_исх – производительность по исходному питанию, т/ч; k, l, m, n, o, p – поправочные коэффициенты, определяемые по прилож.3 [1]: k – влияние мелочи, l – влияние крупных зерен, m – эффективность грохочения, n – форма зерен материала, о – влияние влажности материала, р – влияние способа грохочения; q – удельная производительность грохота по насыпному объему при заданном отверстии сита, м³/ч, находим по прил.4 [1]; r_н – насыпная плотность руды, т/м³.

Для 3 стадии:

 м².

Выбираем 4 грохотов производства НПО «РИВС»  ГСТ 92 общей площадью

F = 4×31,5  = 126 м².

Результаты выбора оборудования занесем в таблицу 6.

Таблица 6

Результаты расчетов

Наименование оборудования	Тип	Количество оборудования
ККД	1350/160	1
КСД	3000Т-Д	2
КМД	3000Т-Д	4
ГСТ	92	4

2.3. Расчет оборудования для измельчения

2.3.1. Расчет оборудования для измельчения 1-я стадия

В зависимости от заданной производительности фабрики намечаем три типоразмера мельниц для сравнения (табл.7).

Таблица 7

Ориентировочные данные для выбора мельниц

Где D и L – диаметр и длина барабана мельницы; V – объем барабана мельницы с учетом футеровки.

Удельная производительность мельниц диаметром выбранного размера по расчетному классу -44 мкм:

,                                           (9)

где = 0,55 т/(м³×ч) – эталонная нагрузка для крепких руд ; k_И – коэффициент, учитывающий различие в измельчаемости проектируемой к переработке руды и эталонной, здесь условно принимаем k_И = 1; k_К – коэффициент, учитывающий разницу в крупности исходного и конечного продуктов измельчения по сравнению с эталонными условиями; k_D – коэффициент, учитывающий различие диаметров рассчитываемой и эталонной мельниц; k_Т – коэффициент, учитывающий различие в типе мельницы, выбранной для расчета, и эталонной, принимаем k_Т = 1,0.

,                                                             (10) где D_Э – номинальный диаметр мельницы, для которой указана эталонная производительность, D_Э = 3,2 м; D – номинальный диаметр выбранной мельницы, м.