Проектирование приспособления для сверления отверстия под резьбу. Анализ чертежа, оценка технологичности конструкции

 

Министерство образования и науки Российской Федерации

Федеральное агентство по образованию

Государственное образовательное учреждение

Высшего профессионального образования

Новосибирский Государственный Технический Университет

Кафедра технологии машиностроения

КУРСОВОЙ ПРОЕКТ

          “Проектирование приспособления для сверления отверстия

под резьбу”

Автор проекта:

Группа:ТМ-701

Руководитель проекта:

Проект защищен                                                                       Оценка                        

…………………….

НОВОСИБИРСК  2010

ВВЕДЕНИЕ

Отличительной особенностью современного этапа развития машиностроения является широкое использование достижений фундаментальных и общеинженерных наук для решения теоретических проблем и практических задач технологии машиностроения. Различные разделы математических наук, теоретической механики, физики, химии, материаловедения и многих других наук принимаются в качестве теоретической основы новых направлений технологии машиностроения или используются в качестве аппарата для решения практических технологических вопросов, существенно повышая общий теоретический уровень технологии машиностроения и ее практические возможности. Распространяются применение вычислительной техники при проектировании технологических процессов и математическое моделирование процессов механической обработки. Осуществляется автоматизация программирования процессов обработки на станках с ЧПУ. Создаются системы автоматизированного проектирования технологических процессов - САПР ТП.

Углубляется разработка проблемы влияния технологии на физико-химическое состояние металла поверхностного слоя обрабатываемых заготовок, его дислокационное строение, размеры кристаллических блоков и на эксплуатационные свойства и надежность деталей машин. Продолжается разработка проблемы технологической наследственности и упрочняющей технологии.

Разрабатываются методы оптимизации технологических процессов по достигаемой точности, производительности и экономичности изготовления при обеспечении высоких эксплуатационных качеств и надежности работы машины. Создаются системы автоматизированного управления ходом технологического процесса с его оптимизацией по всем основным параметрам изготовления и требуемым эксплуатационным качествам.

Развертываются работы по созданию гибких автоматизированных производственных систем на основе использования ЭВМ, автоматизации межоперационного транспорта, робототехники и контроля.

Продолжается совершенствование технологических процессов изготовления деталей машин и сборки (в особенности в направлениях создания малоотходной технологии, чистовой сборки и автоматизации сборочных работ). Развитие технологии машиностроения на данном этапе должно осуществлять переход к массовому применению высокоэффективных систем машин и технологических процессов, обеспечивающих комплексную механизацию и автоматизацию производства, техническое перевооружение его основных отраслей.

В данном проекте требуется спроектировать технологический процесс изготовления стойки, представленной на чертеже.

Основная цель работы – приобретение практических навыков в разработке технологических процессов и в выполнении технологических расчетов.

Исходные данные:

1.  Чертеж стойки;

2.  Тип производства – крупносерийное;

1.Анализ чертежа, оценка технологичности конструкции

1.1. Характеристика детали.

Рассматриваемая деталь – стойка. Данную деталь можно отнести к телам вращения, т.к. наружная и внутренняя  поверхности цилиндрической формы.

Деталь не достаточно технологична с точки зрения  сверления отверстий, т.к  отверстие находится на диаметре 36мм. В целом, наружные поверхности доступны, точность нормальная, деталь имеет хорошие базовые поверхности для первоначальных операций.

1.2.Материал детали и его свойства

Сталь 45 – Сталь конструкционная углеродистая качественная.

Назначение: ролики, валики, цапфы, фрикционные диски (после закалки и отпуска); шестерни, валы подшипников качения (после улучшения); для изготовления деталей, работающих при небольших скоростях.

Плотность: 7810 кг/м.куб.

Модуль упругости: E=200000 МПа.

Модуль сдвига: G=78000 МПа.

Химический состав

C	Si	Mn	Ni	S	P	Cr	Cu	As
0,42-0,5	0,17-0,37	0,5-0,8	До 0,25	До 0,04	До 0,035	До 0,25	До 0,25	До 0,08

Термическая обработка: Нормализация при температуре равной 650 С

Механические свойства, получаемые после термической обработки:

  МПа         

т = 340 МПа

1.3.Определение типа производства.

Тип производства крупносерийное. В среднесерийном и крупносерийном производстве применяются приспособления как специальные, так и допускающие переналадку или регулировании на другие размеры.

2.Выбор заготовки, расчет общих припусков.

Заготовками для деталей типа вал часто служит либо сортовой прокат круглого сечения (пруток), либо штамповка:

ü  Сортовой прокат применяется для изготовления средних и мелких деталей с небольшим перепадом диаметров по ступеням вала (до 15-20 мм на 100 мм длины). Для нарезки заготовок из проката используют отрезные круглопильные станки. В качестве режущего инструмента в них применяются пильные диски, оснащенные сегментами из быстрорежущей стали. Торцы заготовок после отрезки имеют шероховатость около Ra=25 мкм.

ü  Метод штамповки применяется, как правило, в производстве со значительным масштабом выпуска и позволяет получать заготовки по форме и размерам наиболее близкие к готовой детали. Это значительно повышает производительность механической обработки и снижает металлоемкость изделия.

Для крупно-серийного производства целесообразно использовать заготовку, полученную горячей штамповкой на горизонтально-ковочных  машинах (ГКМ). Высокоскоростная штамповка позволяет изготавливать заготовки сложных форм c малыми радиусами закругления, уменьшить припуски на последующую обработку, получать заготовки с высокими механическими свойствами, максимально приближенные к форме и размерам готовой детали.

4. Проектирование технологической операции

4.1 Выбор модели станка.

На данный момент в машиностроение имеется большой ассортимент станков.

Все металлорежущие станки делятся на девять групп, в свою очередь