Ремонтно-комплектовочный участок.Назначение и структура участка. Контрольный пункт автосцепки

коэффициент, учитывающий поступление автосцепок с ПТО, к = 0,05.

.

Программа капитального ремонта контрольного пункта автосцепки зависит от количества вагонов, поступивших в капитальный ремонт в вагоносборочный участок, и рассчитывается по формуле:

,                                                     (15)

где N ^кр – годовая программа капитального ремонта вагонов, N ^кр = 549.

.

Общая программа контрольного пункта автосцепки составит:

N_авт = 3843 + 1098 = 4941.

Программа контрольного пункта автосцепки 4941комплект.

4.4.2.3 Принимаемое по расчёту оборудование контрольного пункта автосцепки должно обеспечивать выполнение заложенной в проекте технологии ремонта при заданной программе 4941 автосцепка в год.

Расчёт необходимого оборудования контрольного пункта автосцепки производится по формуле:

,                                                        (16)

где h_i − затраты i-го вида оборудования на ремонт автосцепки, агрегато-часов.

Количество электросварочных аппаратов составит

.

Принимаем 2 электросварочных аппарата.

Количество сверлильных станков

.

Принимаем 1 сверлильный станок.

Количество поперечно-строгальных станков составит

.

Принимаем 3 поперечно-строгальных станка.

Количество фрезерных станков составит

.

Принимаем 1 фрезерный станок.

Перечень необходимого оборудования контрольного пункта автосцепки представлен в таблице 3.

Таблица 3 - Оборудование контрольного пункта автосцепки

4.4.2.4 В соответствии с существующей планировкой контрольного пункта автосцепки его размеры:

– длина 23 м;

– ширина 9,5м;

– высота 4,8 м.

      Площадь контрольного пункта автосцепки составляет:

S = 23 · 9,5 = 218,5 м².

4.4.2.5 Из вагоносборочного участка поглощающие аппараты и тяговые хомуты подаются в контрольный пункт автосцепки.

Автосцепка в гнезде устанавливается большим зубом вниз, при помощи молотка и зубила слесарь разгибает шайбу под гайкой, ключом снимает гайку с болта, крепящего валик подъемника, вынимает болт, затем поворачивает головку автосцепки, вынимает валик подъемника, замок с предохранителем, замкодержатель, подъемник и подает детали механизма автосцепки на стол.

Металлической щеткой и скребком слесарь очищает внутренность кармана и до металлического блеска зачищает места, где наиболее часто появляются трещины (зев, места перехода от головки к хвостовику корпуса, хвостовик по отверстию для клина).

После очистки бригадир осматривает и дефектоскопирует корпус автосцепки, тяговый хомут, клин тягового хомута, маятниковые подвески центрирующего прибора согласно методике «Феррозондовый метод неразрушающего контроля деталей вагонов» РД 32 149-2000.

Ширину зева корпуса автосцепки проверяют непроходным шаблоном 821р-1 по всей высоте носка большого зуба.

Длину малого зуба корпуса и расстояние между ударной стенкой зева и тяговой поверхностью большого зуба проверяют шаблонами 892р, 893р, 884р.

Контур зацепления корпуса контролируют проходным шаблоном 827р.

Шаблоном 914р-м проверяют ударную поверхность малого зуба и ударную стенку зева. Шаблонами 914р/22-м и 914р/25 проверяют тяговые поверхности малого и большого зубьев корпуса.

Если при проверке корпуса установлено, что профильная планка своими концами прилегает к контурным поверхностям шаблона не плотно или проходной шаблон для малого зуба полностью на него не находит, или проходной шаблон для большого зуба не проходит до упора в его боковую поверхность, значит, на проверяемых поверхностях имеется лишний металл, который необходимо снять до плотного прилегания профильной планки к контурным поверхностям или до свободного прохода проходных шаблонов на малый и большой зубья. Если необходимо наплавить ударные поверхности зева и малого зуба корпуса автосцепки, то толщину наплавляемого слоя определяют по зазорам между наплавляемой поверхностью и ребром профильной планки 914р/24-1м.

Ширина кармана замка в корпусе считается увеличенной, если при вращении валика подъемника подъемник замка проходит мимо нижнего плеча предохранителя, не задевая его своим верхним широким пальцем. В этом случае соосно с малым отверстием для валика подъемника должна быть приварена шайба такой толщины, чтобы ширина исправленного кармана отвечала требованиям проверки непроходным шаблоном 845р и проходным 848р. Шаблоном 845р также контролируют расстояние от передней кромки отверстия для валика подъемника до стенки отверстия для запорного болта.

Диаметры и соосность малого и большого отверстий для валика подъемника проверяют шаблоном 797р, а положение отверстий относительно контура зацепления автосцепки – шаблонами 937р и 797р. При износе стенки отверстий наплавляют с последующей обработкой.

Размеры шипа для замкодержателя и его положение относительно контура зацепления корпуса автосцепки проверяют шаблонами 849р-1, 806р и 816р.

Положение полочки для верхнего плеча предохранителя в корпусе относительно шипа для замкодержателя и контура зацепления проверяют шаблоном 834р.

Толщина перемычки хвостовика автосцепки СА-3 должна отвечать требованиям проверки непроходным шаблоном 897р-1 или 898р-1. Перемычка, изношенная клином тягового хомута и имеющая размеры менее допустимых, подлежит наплавке.

Погнутый хвостовик подлежит выправке в случае, если изгиб