Технологическая инструкция по ультразвуковому контролю стыков алюмино-термитной сварки рельсов в пути со стыковым зазором 24-70 мм, страница 3

Рис. 3.3 б. Контроль головки рельса с поверхности катания

Рис. 3.3 в. Контроль шейки рельса с поверхности катания

3.5.9. Признаком обнаружения дефектов является возникновение на экране ЭЛТ в зоне селекции эхо-сигнала U_д, превышающего уровень измерений U_до и перемещающегося по экрану при поперечном сканировании.

3.5.10. Координаты, коэффициент выявляемости и условные размеры дефектов зарегистрировать в Рабочем журнале.

3.6. Проконтролировать сварной стык эхо-методом ПЭП П121-2,5-70⁰

3.6.1. Подключить преобразователь на ПЭП П121-2,5-70⁰.

3.6.2. Установить длительность развертки на экране ЭЛТ, соответствующую глубине 80 мм, и перевести маркерный импульс в положение, соответствующее глубине 40 мм (рис.3.4).

Рис.3.4

3.6.3.  Установить ПЭП на поверхность СО-3Р в положение, соответствующее максимальной амплитуде эхо-сигнала от отверстия диаметром 6 мм на глубине 44 мм.

3.6.4.  Довести амплитуду эхо-сигнала до уровня срабатывания АСД (U_до).

3.6.5.  Увеличить условную чувствительность на 16 дБ  (U_до + 16 дБ).

3.6.6.  Значения в децибелах условной чувствительности и порога срабатывания АСД  (U_до) зафиксировать в рабочем журнале.

3.6.7. 

По схеме поперечно-продольного перемещения ПЭП с шагом продольного сканирования 3-4 мм, обеспечивая акустический контакт, прозвучить сварной стык с двух сторон, ведя наблюдение за экраном ЭЛТ, последовательно головки с боковых поверхностей (рис.3.5. а), с поверхности катания (рис.3.5. б) шейку (рис.3.5. в) в области перьев подошвы (рис.3.5. г).

Рис.3.5. а. Контроль головки рельса с боковых граней

Рис. 3.5 б. Контроль головки рельса с поверхности катания

Рис. 3.5 в. Контроль шейки рельса

Рис. 3.5 г. Контроль перьев подошвы

3.6.8. Признаком обнаружения дефектов является возникновение на ЭЛТ эхо-сигнала U_д, превышающего порог срабатывания АСД U_до и перемещающегося по экрану при поперечном сканировании преобразователем.

Внимание!

На экране возможно возникновение ложных эхо-сигналов, обусловленных отражениям от неровностей облива как поперечной волны, так и в ряде случаев – поверхностной волны.

Для уточнения причины возникновения эхо-сигнала следует сечение с предполагаемым  дефектом проконтролировать с двух сторон сварного стыка и определить координаты L  расположения предполагаемого дефекта.

3.6.9. Координаты, коэффициент выявляемости и условные размеры выявленных дефектов зарегистрировать в рабочем журнале.

При контроле стыка в области подошвы и шейки глубину расположения дефекта не измеряют.

3.7 Проконтролировать сварной стык в области головки рельса                 зеркальным методом ПЭП П121-2,5-45⁰

3.7.1  Переключить дефектоскоп в режим работы по раздельной схеме.

3.7.2  Подключить ПЭП П121-2,5-45⁰ из комплекта устройства сканирования к излучающему и приемному каналам дефектоскопа.

3.7.3.  Включить дефектоскоп, установить длительность соответствующую глубине 80 мм.

3.7.4.  Покрыть противоположные боковые поверхности головки рельса вне зоны сварного стыка контактирующей жидкостью.

3.7.5. Настроить дефектоскоп на заданную чувствительность, для чего:

·  Установить ПЭП на противоположные боковые поверхности головки (рис.3.6) в положения, соответствующие максимальной амплитуде прошедшего (опорного) сигнала;

·  Довести амплитуду прошедшего (опорного) сигнала до порогового уровня U_до и увеличить чувствительность дефектоскопа на 18 дБ (U_до  + 18 дБ);

·  Значения в децибелах чувствительности и порогового уровня записать в рабочий журнал контроля.

Рис. 3.6. Настройка на заданную чувствительность

3.7.6 Проконтролировать сварной стык в области головки по схеме на рис.3.7, для чего:

Рис. 3.7. Контроль головки рельса зеркальным методом

·  устройство сканирования установить на поверхность катания головки так, чтобы акустические оси ПЭП были направлены  в сторону сварного стыка;

·  придерживая ПЭП и обеспечивая акустический контакт между каждым ПЭП и рельсом, прозвучить сварной стык;

3.7.7. Признаком обнаружения дефекта является возникновение в средней части развертки на экране ЭЛТ  зеркально отраженного от дефекта сигнала, временное положение которого на экране ЭЛТ при сканировании не меняется.

3.7.8. Переставить устройство сканирования на противоположную сторону сварного стыка и проконтролировать область головки в соответствии с указаниями п.п. 3.7.6 и 3.7.7.

3.7.9. При обнаружении дефекта следует измерить максимальную  амплитуду  U_д зеркально отраженного сигнала и записать  коэффициент выявляемости дефекта  К_д относительно опорного сигнала

К_д = ½U_д½ - ½U_до ½, дБ;

и условную ширину дефекта (DХ, мм).

3.8. Проконтролировать сварной стык в области шейки зеркальным  методом ПЭП П121-2,5-45^{0   *)}

3.8.1. Переключить (переставить)  преобразователи в устройстве сканирования  для прозвучивания шейки рельса.

3.8.2. Включить дефектоскоп, установить длительность развертки, соответствующую глубине Н + 10 мм.

3.8.3. Настроить дефектоскоп на заданную чувствительность, для чего:

 

*)   Контроль проводят при расстоянии первого болтового отверстия     от торца рельса более 280 мм

Установить ПЭП на поверхность катания головки навстречу друг другу, как показано на рис.3.8  в положение, соответствующее максимальной амплитуде донного (опорного) сигнала;

  Довести максимальную амплитуду опорного сигнала до порогового уровня U_до;

  Увеличить эквивалентную чувствительность дефектоскопа на 18 дБ (U_до+18 дБ).

Рис. 3.8. Настройка на заданную чувствительность

Значения в децибелах эквивалентной чувствительности и порогового уровня  записать в рабочий журнал контроля.

3.8.4. Проконтролировать сварной стык по схеме на рис.3.9, для чего, придерживая ПЭП и обеспечивая акустический контакт между каждым ПЭП и рельсом, проконтролировать сварной стык, перемещая одновременно оба ПЭП к центру устройства по поверхности катания строго над шейкой рельса.

Признаком обнаружения дефекта является возникновение на развертке экрана ЭЛТ зеркально отраженного от дефекта сигнала ( U_д ), временное расположение которого на экране ЭЛТ при сканировании не меняется.

3.8.6. Переставить устройство сканирования на противоположную сторону сварного стыка, закрепить и проконтролировать область шейки рельса в соответствии с п.3.8.5.

Рис. 3.9. Контроль шейки и продолжения в подошву

рельса зеркальным методом

3.8.7. При обнаружении дефекта следует измерить и записать:

  коэффициент выявляемости   К_д = ½U_д½ - ½U_до½, дБ;

  условную ширину  DХ, мм;

  глубину залегания дефекта h.

4.  ОЦЕНКА КАЧЕСТВА СВАРНОГО СТЫКА

4.1.   Рельс со стыком, в котором на каком-либо этапе контроля обнаружен дефект,  заменяют в установленном порядке.

4.2  Результаты контроля каждого сварного стыка заносят в Рабочие журналы (см. приложение В ТИ 07.22-2000 «Технологическая инструкция по ультразвуковому контролю стыков алюмино-термитной сварки рельсов в пути»).

4.3  Рабочие журналы результатов ультразвукового контроля хранятся у исполнителя сварочных работ и у начальника соответствующей дистанции пути не менее 5 лет.